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Henniges

Im Dialog mit Henniges Automotive

Henniges Automotive GmbH & Co.KG ist ein führender globaler Anbieter von hochentwickelten Automobilversiegelungs- und Antivibrationslösungen mit Sitz in Rehburg-Loccum.

Herr Atar, wie lange spielt das Thema Automatisierung bei Henniges eine Rolle und was sind die Gründe dafür? 

Ali Atar: Bei Henniges beschäftigen wir uns bereits seit über 30 Jahren mit dem Thema Automatisierung. Auslöser war, dass in Deutschland in den 1990er Jahren in der Automobilindustrie mit KVP, dem kontinuierlichen Verbesserungsprozess, in der Fertigung und Montage begonnen wurde. Zum damaligen Zeitpunkt war ich als Hauptabteilungsleiter Teil eines KVP-Teams und war fasziniert davon, welches Wirkung kleine und kleinste Verbesserungen auf das Arbeitsergebnis und den Ertrag hatten. 

Vorrangiges Ziel der Automatisierung bei Henniges ist die Standort- und Arbeitsplatzabsicherung. Die betriebswirtschaftliche Betrachtung und Auswertung mit welchen Herstellungskosten die jeweiligen Bauteile produziert werden können, unterstützt uns dabei. Natürlich automatisieren wir auch aus ergonomischen Gesichtspunkten, doch da wir uns häufig im Wettbewerb mit Niedriglohnländern befinden, liegt der Fokus auf kostengünstige Produktion bei gleichbleibender Qualität und einer höheren Ausbringung. 

Eine vollautomatische Fertigung sichert unseren Standort. Damit sind wir in der Lage großvolumige Anfragen unserer Kunden zu bedienen. 

Wie darf ich mir den Entscheidungsprozess vorstellen, die richtigen Partner für ein derartiges Automatisierungsvorhaben zu finden? 

Mein Kerngeschäft sind die Neuanläufe und die Prozesstechnik, von der Kalkulation über die Projektierung bis zur Serienübergabe. In diesen Phasen entwickle ich verschiedene Ideen, die manchmal etwas außergewöhnlich und von Fall zu Fall auch besonders schwierig erscheinen. 

Und da eine harmonische und verlässliche Verbindung zwischen Automatisierung, Werkzeug, Kaltkanal und Maschine schon eine große Herausforderung an sich ist, suchen wir EINEN Lösungsanbieter, der uns ein schlüssiges Gesamtkonzept vorlegen kann. Projekte dieser Art mit unterschiedlichen Herstellern beziehungsweise Ansprechpartnern durchzuführen, kommt für uns nicht in Frage. 

v.l.n.r.: Ramazan Taskara, Ali Atar, Tuncay Atar, Verfahrensmechaniker

Was hindert Sie mit mehreren Verantwortlichen eine Automatisierungslösung anzustreben?

Die Schwierigkeit liegt oftmals darin, denjenigen zu finden, der bei einem auftretenden Problem den Hut aufzieht und sich verantwortlich fühlt. Da sagt der Werkzeugmacher, es liegt an dem Kaltkanallieferanten, der wiederum schiebt es auf die Maschinensteuerung und so weiter. 

Bis das eigentliche Problem gelöst ist, geht viel zu viel Zeit ins Land. Dabei kommen die richtigen Probleme erst, wenn Sie in Serienproduktion gehen. Während der Abnahme funktioniert  vielleicht noch 2-3 Stunden alles problemlos – doch dann im Vollschichtbetrieb, geht es um das Eingemachte. Wenn Sie im laufenden Betrieb mehrere Partner haben, müssen Sie die erst einmal wieder an einen Tisch bekommen. Das ist schon terminlich schwierig genug. Und dann geht das Hin- und Herschieben des schwarzen Peters von vorne los. Unser Qualitätsmanagement hat daher schon sehr früh beschlossen, auf einen Partner zu setzen – und mit DESMA haben wir einen solchen gefunden.

Wie kommt es dann zur Automatisierungslösung?

Die Schritte dorthin folgen stets einem sehr ähnlichen Ablauf. Zunächst erhalten wir natürlich die entsprechende Kundenanfrage. Diese wird innerhalb unseres Kernteams, bestehend aus je einem Mitarbeiter der Betriebsmittelkonstruktion, der Werkzeugkonstruktion und der Prozesstechnik besprochen. Unsere Erfahrungen und das Ergebnis einer durchgeführten Machbarkeitsstudie fließen dann in das sogenannte Richtpreisangebot ein.

Wenn der Kunden das akzeptiert, nominiert er uns für einen Versuchsauftrag. Mit dieser Nominierung, die im Übrigen ein starker Beleg dafür ist, dass man den Serienauftrag auch erhält, holen wir das endgültige Angebot unseres Partners ein und bauen ein Versuchswerkzeug. Das hat dieselbe Geometrie wie das Serienwerkzeug, besteht allerdings nur aus einer Kavität. Damit sammeln wir Erfahrungen, welche in die finale Entwicklung des Serienwerkzeugs einfließen. 

Dafür führen wir unter anderem Konstruktionsgespräche in Fridingen, besprechen das Lastenheft und halten unseren Kunden über den Fortschritt des Projekts ständig auf dem Laufenden. Mit der Abnahme des Versuchsteils können wir in Serienproduktion gehen. Die Kosten für die Herstellung der Werkzeuge übernimmt der Kunde. Die Automatisierungskosten liegen bei uns.

Worin liegt das Besondere bei diesen Automatisierungslösungen?

Henniges war im Thema Automatisierung schon immer recht weit vorne an der Front. Mit diesen Lösungen haben wir allerdings ein neues Zeitalter eingeläutet und einen wirklich großen Meilenstein gesetzt! Gemeinsam mit DESMA ist es uns gelungen, die Artikel auf den Anlagen verkaufsfähig zu produzieren. Das bedeutet, dass die Artikel nicht mehr nachgearbeitet werden müssen. Sie werden produziert, versandfähig verpackt und dem Kunden geliefert. Die Qualitätskontrolle liegt völlig in der Hand der Maschine. Anfangs mussten die Artikel noch händisch nachgearbeitet werden um beispielsweise die Flugrille zu entfernen oder sie kalt zu entgraten. Doch diese aufwändigen Arbeitsschritte entfallen nun vollständig und macht uns und unseren Standort noch wettbewerbsfähiger.

Das klingt beeindruckend. Wie ist Ihnen das gelungen?

Zunächst muss man wissen, dass es sich beispielsweise bei dem einen Bauteil um Federunterlagen handelt. Diese werden zwischen Feder und Karosserie als Schwingschützer und Geräuschdämpfer eingesetzt.

Zur ihrer Herstellung wird dafür ein 24-Kavitäten Werkzeug benötigt. Das ist nicht trivial und ich war durch meine bisherige Erfahrung der Auffassung, dass man für das Erreichen einer gleichmäßigen Füllung in allen 24 Kavitäten eigentlich auch 24 Forminnendrucksensoren gebraucht hätte. Damit wäre die Lösung aber zu teuer geworden. Doch mit Hilfe der intelligenten Steuerung des FlowControl Kaltkanals konnten wir auf die Sensorik verzichten und erhalten ein tadelloses und sofort verkaufsfähiges Endprodukt. 

Wir profitieren sogar gleich dreimal von dieser Lösung: Zum einen durch die Nacharbeitsfreiheit und zum anderen durch die gewonnene Materialeffizienz – es wird weniger Abfall produziert. Und zu guter Letzt sind wir durch das angewandte Verfahren auch noch wesentlich schneller geworden. Hätten wir diese Anlage auf herkömmliche Weise gebaut, so wären für den gewünschten Output rechnerisch 1.5 Anlagen benötigt worden. Diese Anlage allerdings ist für 24/7 konzipiert, überwacht sich selbst, spart Manpower und hat durch ihre Kontinuität großen und Einfluss auf die Qualität. Ich wiederhole mich: Das sind alles Fakten, die Standortnachteile kompensieren und uns absolut wettbewerbsfähig produzieren lassen. 

Gibt es noch weitere Vorteile durch die Automatisierung?

Unabhängig von der wirtschaftlichen Betrachtungsweise ist ein moderner, teils vollautomatisierter Maschinenpark natürlich wesentlich attraktiver auch und vor allem für jüngere Menschen. Er hilft uns bei der Suche nach talentierten Menschen, die sich den neuen Herausforderungen stellen möchten und unsere Bestandsmitarbeitern freuen sich über die zunehmende Entlastung bei den teils sehr anstrengenden Tätigkeiten. 

Wie geht es weiter? Gibt es weitere Automatisierungsprojekte? 

Aufgrund der Erfahrungen, die wir durch Vollautomatisierung beider Anlagen gemacht haben, wurde beschlossen, weitere Projekte für ähnliche Vorhaben in die engere Wahl zu nehmen. Diese befinden sich derzeit in der Projektierungsphase. Sie dürfen gespannt sein. 

Wie steht es um die Einbindung Ihrer Maschinen in das SmartConnect 4.U Netzwerk?

Unsere Maschinen sind alle vernetzt, so dass unsere zuständigen Mitarbeiter sich jederzeit über den Maschinenzustand informieren können. Wir haben uns bewusst für diese Lösung entschieden. Der große Vorteil eines vernetzten Maschinenparks liegt ganz klar auf der Hand: Gewonnene Flexibilität. Wenn mein Kunde etwas Bestimmtes wissen möchte, kann ich mich direkt auf der Maschine einloggen und ihm das zeigen. Egal wo ich mich gerade befinde, von jedem Platz der Welt aus. 

Und wenn ich oder meine Kollegen Probleme an den Maschinen bekommen, die wir selbst nicht lösen können, schaltet sich DESMA ganz einfach auf die Maschine auf und kann sofort Unterstützung anbieten um die Maschine wieder schnell produzieren zu lassen. Das ist ein 24 Stunden Rund-um-die Uhr-Service. Was will man mehr? 

Beschreiben Sie abschließend doch bitte was ist das Besondere an der Zusammenarbeit mit DESMA? 

Ich sage immer: Innovation entsteht im Dialog. Wir lernen vom Maschinenhersteller, der Maschinenhersteller lernt von uns. Das geht nur, wenn man sich gegenseitig vertraut und wenn gegenseitiges Lernen auch angenommen wird. Mit DESMA haben wir einen Partner, der uns immer die Möglichkeit gibt, Dinge zu verbessern - auch und vor allem kurzfristig. Das macht einen starken Partner aus.