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Von der "Hexenküche" zur Serienproduktion – Brugg Cables, Schweiz

Eine Reportage

Seit über 100 Jahren beliefert die Firma Brugg Cables den Weltmarkt mit Hochspannungs- und Höchstspannungskabel bis zur 550 kV Spannungsklasse. 1886 gegründet als Suhner AG und seit den 1930er Jahren firmierend als Kabelwerke Brugg hat sich das Unternehmen dynamisch weiterentwickelt. Der immer weiter wachsende Exportanteil von jetzt 70 % führte im Jahre 2001 zum internationalen Marktauftritt unter "Brugg Cables".

Das Kerngeschäft im Elektrobereich sind Hoch- und Höchstspannungs-kabel, komplette Hochspannungsanlagen als Generalunternehmer, Seekabel und der Bereich Kabelgarnituren. Die wichtigsten Märkte sind der asiatische Raum und der nahe Osten mit seiner Petrochemie.

Der Bereich Kabelgarnituren ist ein relativ junger Geschäftsbereich, welcher maßgeblich von Herrn Hans Rudolf Müller aufgebaut und geleitet wird.

DNR - Team
:
Herr Müller, berichten Sie uns etwas über Ihre Arbeit der vergangenen Jahre im Bereich Kabelgarnituren Fertigung?

Hans Rudolf Müller
:
Es gab bis Mitte der 1990er Jahre eine enge Zusammenarbeit mit der Firma Cossonay, ebenfalls ein Schweizer Unternehmen, die sogenannte Aufschieber bereits im Programm hatten. Diese damals noch recht einfachen Kabelgarnituren wurden daher zugekauft. Im Rahmen von diversen Umstrukturierungen bei Brugg wurde diese Zusammenarbeit jedoch beendet. Ohne eigene Kabelgarnituren bemerkte man aber, dass wichtige Neuprojekte verloren gingen.

Somit wurde ein Projekt unter dem Namen "Independent" gestartet um hier auf eigene Beine zu kommen.

Ich habe als verantwortlicher Projektleiter eine entsprechende Machbarkeitsstudie gestartet und mit einem Mitarbeiter zusammen Werkzeugkonzepte und Fertigungsverfahren entwickelt. Immerhin handelt es sich um sehr großvolumige Formartikel, die absolut frei von Lufteinschlüssen und mit sehr genauen übergängen produziert werden müssen.


»Großvolumige Steuerelektroden und Aufschiebemuffen ohne jegliche Lufteinschlüsse und mit perfekten Übergängen von den Leitfähigen zu den Isolierenden Schichten herzustellen ist sehr anspruchsvoll«

Links: Hans Rudolf Müller
Serienproduktion von "Steuerelektroden" auf der DESMA 968.250 T

DNR - Team:
Welche Ausrüstung hatten Sie zur Verfügung?

Hans Rudolf Müller
:
Kurz gesagt, eine Hexenküche und viele Ideen. Trotzdem waren wir in der Lage erste Aufschiebemuffen zu konstruieren und Prototypen zu fertigen. Es war eine reine Manufaktur. Aber wir haben 1997 die Typenprüfung für unseren 170 kV Muffenkörper bestanden. Das war der erste große Erfolg, den man jedoch geheim hielt.

DNR - Team
:
Warum?

Hans Rudolf Müller
:
Man war immer noch ausschließlich Kabelhersteller und verfügte eigentlich über keinerlei Fertigungskapazitäten.

Im stillen Kämmerlein haben wir jedoch "weitergetüftelt" und einen 300 kV Muffenkörper entwickelt, Prototypen gefertigt und die Typenprüfung bestanden. Immer noch alles geheim….

Auf der INELTEC in Basel haben wir dann zur überraschung der Branche unseren 300 kV Muffenkörper mit kompletten Leistungsdaten vorgestellt.
Es war ein großer Erfolg - und wir haben einen ersten Auftrag zur Lieferung von 50 Muffenkörper erhalten.

DNR - Team
:
Und wie konnten Sie diesen Auftrag erfüllen - so ohne Fertigungskapazitäten…?

Hans Rudolf Müller
:
Nach dem Fest kam der Kater - diese Frage stellten wir uns natürlich auch. Der Auftrag wurde mit der "Brechstange", mit einem Laborextruder mit Gummischnecke als Pumpe gefertigt und pünktlich ausgeliefert!
Danach stellten sich alle die Frage wie es weiter gehen kann.

Ich habe eigeninitiativ einen Businessplan erstellt und eine Projektpräsentation einer möglichen "Fertigungseinrichtung" erstellt und diese dem Verwaltungsrat präsentiert. Kernaussage war: Wie könnte eine Serienproduktion aussehen und wo können wir in drei Jahren stehen?

DNR - Team:
Wie wurde Ihre Initiative aufgenommen?

Hans Rudolf Müller
:
Da hatte ich großes Glück - Herr Otto Suhner, der Verwaltungsratvorsitzende hat umgehend entschieden, dass dieses Projekt realisiert wird. Ich konnte starten und "einkaufen" gehen.

DNR - Team:
Das hieß "Ende der Hexenküche"?

Hans Rudolf Müller
:
Das kann man so sagen. Nun stellte sich die Frage nach einer möglichst universellen Spritzmaschine für HTV und LSR - Silikone. Diese musste dann auch noch in eine bestehende Halle passen, die uns für die Kabelgarniturenfertigung zugewiesen wurde. Ich habe viele Maschinenhersteller besucht und mich sehr genau informiert. Die Entscheidung fiel dann für eine DESMA 968.250 Tonnen Maschine mit Trennebenen-Einspritzung aus. Grund für diese Entscheidung war, dass ich durch die Trennebeneneinspritzung und einem Umlenkblock sowohl eine Einspritzung von oben, von unten oder in die Trennebene realisieren konnte. Zudem war die Kombination aus einem verhältnismäßig großen Einspritzvolumen von ca. 6000 cm3 mit einer relativ kleinen Schließkraft (2500 kN) möglich. Und vor allem - die Maschine passte aufgrund der geringen Höhe von nur ca. 3,50 Meter perfekt in meine Halle.

DNR - Team:

Gab es noch andere Argumente die Ihre Auswahl bestimmten?

Hans Rudolf Müller:
Die technische Kompetenz für die Verarbeitung von HTV und LSR - Silikonen war bei DESMA in jedem Falle gegeben. Es konnte auf viele bereits realisierte Projekte verwiesen werden, die mich in meiner Kaufabsicht bestärkten. Vor allem die mögliche verfahrenstechnische Unterstützung und die Erfahrungen im Formenbau waren mir sehr wichtig.

Auch war eine Vielzahl von speziellen Sonderverfahren für Silikonverarbeitung bereits in der Maschinensteuerung serienmäßig vorhanden, so dass ich mich hier nicht beschränken müsste. Ich wollte in jedem Fall möglichst viele Optionen für zukünftige Artikel und Fertigungsverfahren "mitkaufen".

Obwohl DESMA damals wie heute ein "teurer" Anbieter ist, wurde 1998 der Auftrag zur Lieferung erteilt. Im selben Jahr wurde unsere "maßgeschneiderte" Maschine geliefert.

Bis heute hat uns die Maschinentechnologie überzeugt!

DNR - Team:
Von einer Manufaktur zum Serienhersteller - ging das alles reibungslos?

Hans Rudolf Müller:
Wir hatten jetzt ein Flugzeug und mussten natürlich erst fliegen lernen.

In der Startphase haben wir täglich 4 Steuerelektroden und 2 Muffenkörper hergestellt. Also eine Produktion im Labormaßstab aber in sehr hoher Qualität. Sehr schnell wurde das Produktspektrum ausgeweitet und es folgten die Spannungsklassen 220 kV und 420 kV. Es wurden zudem neue niedermodulige Materialtypen eingesetzt, die zusammen mit den Materiallieferanten optimiert wurden.
Der Durchbruch kam durch einen Großauftrag in Asien. Wir lieferten 300 kV Muffenkörper in großer Stückzahl.

DNR - Team
:
Wie entwickelte sich das Geschäft danach?

Hans Rudolf Müller
:
Seit diesem Großauftrag können wir jährliche Wachstumsraten von 20 - 25 % realisieren. Das Geschäft läuft sehr gut und wir mussten bereits in weitere Maschinen investieren.

DNR - Team:
Sie haben sich zuletzt für eine DESMA 968.400 ZO Benchmark 750 mit FlowControl+ Düsentechnologie entschieden. Wie sind Ihre Erfahrungen jetzt nach über 6 Monaten Produktion?

Hans Rudolf Müller
:
Wir haben uns für eine 400 Tonnen Maschine entschieden, da wir diese großvolumigen Kabelmuffen mehrnestrig fertigen möchten um der steigenden Nachfrage zu entsprechen. Diese Maschine bietet neben einer sehr ergonomischen Bedienbarkeit den Vorteil großer öffnungshübe, was für unsere Produkte natürlich sehr entscheidend ist. Auch die Gesamthöhe der Maschine von nur 4,40 Meter passt gerade so in unsere Halle.

DNR - Team:
Was haben Sie sich durch den Einsatz der FlowControl+ Düsentechnologie versprochen und was ist eingetroffen?

Hans Rudolf Müller
:
Die FlowControl+ Düsentechnologie hat mich vom ersten Augenblick überzeugt und ich wusste, dass hier ein großes Einsparpotential gegeben ist. In Vorversuchen bei DESMA in Fridingen konnten wir sehr schnell Einsparungen zwischen 30 und 50 % erreichen, das heißt wir konnten die Heizzeit von 900 auf 450 Sekunden halbieren!

Diese Einsparung hat sich auch in der Serienproduktion voll bestätigt. Wir sparen mindestens 30 % der Heizzeit ein und wissen, dass noch erhebliches Potential vorhanden ist. Die Artikelqualität ist absolut identisch zur konventionellen Fertigung.

DNR - Team:

Wie sehen Ihre weiteren Pläne für 2010 aus?

Hans Rudolf Müller
:
Wir wollen weiter wachsen. Im März 2010 ziehen wir in eine völlig neue Halle um, die speziell für die Kabelgarniturenfertigung erbaut wird. Das relativ neue Geschäftsfeld wird zu einem großen Wettbewerbsvorteil. Wir sind unabhängig von Zulieferungen und entwickeln unsere eigenen, optimal ausgelegten Produkte für unsere Anforderungen. Es müssen keine Kompromisse eingegangen werden!

Die Zeiten der "Hexenküche" liegen weit hinter uns. Wir fühlen uns Top Fit.

DNR - Team
:
Herr Müller - wir bedanken uns herzlich für das Gespräch und wünschen auch zukünftig viel Erfolg.