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BHC Gummi-Metall GmbH

IM DIALOG mit BHC Gummi-Metall GmbH

 

Die BHC Gummi-Metall GmbH mit Sitz in Meckenheim bei Bonn ist ein innovatives, hoch spezialisiertes mittelständisches Unternehmen für technisch anspruchsvolle Gummi-Metall-Verbindungen und schwingungsdämpfende Komponenten.

Herr Kurtz, erzählen Sie uns doch bitte, wie lange Sie sich mit dem Thema Automatisierung bei BHC auseinandersetzen und welche Gründe dafür eine Rolle spielen.

Martin Kurtz: Wir beschäftigen uns bereits seit vielen Jahren mit der zunehmenden Automatisierung unserer Anlagen. Neben der steigenden Nachfrage nach unseren Produkten spielt auch die Entlastung unserer Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter eine wesentliche Rolle im Entscheidungsprozess, welche Anlage wir dafür in Betracht ziehen.

Wie darf ich mir das vorstellen?

Ich mache Ihnen ein Beispiel: In unserer Produktion gibt es eine DESMA Anlage, auf der wir seit über 25 Jahren GM Teile produzieren. Die Entformung, sprich die Entnahme der Bauteile aus der Form, musste dabei nach Prozessende vom Werker manuell durchgeführt werden – die Bauteile wiegen dabei allerdings bis zu 3kg – Sie können sich vorstellen, was der Werker da leisten muss...Da die Bauteile darüber hinaus auch noch in einem Kassettenofen vorgeheizt werden müssen, schien das komplizierte Zusammenspiel zwischen Vorheizprozess, kraftraubenden Be-und Entladevorgang und einer dazu passenden Robotik, eine automatisierte Lösung eigentlich unmöglich zu machen. Gemeinsam mit DESMA wurde jedoch eine Lösung gefunden, um diese wirklich schwere Arbeit präzise und mit einer hohen Wiederholgenauigkeit vollautomatisch abzubilden. DESMA hat uns dabei vor allem durch die Präsentation eines Gesamtkonzepts überzeugt und damit sämtliche Bedenken ausgeräumt.

Martin Kurtz (links) Fertigungsleiter, Irfan Saridag (rechts) stellvertretender Fertigungsleiter

 

Wie hat das ausgesehen?

Ich vergleiche es immer mit einem wohldurchdachten Dreiklang. Normalerweise müssen bei dieser Produktionsanlage gleich mehreren Schnittstellen in Einklang gebracht werden – Kassettenofen, Robotik und die Spritzgießanlage an sich. Darüber hinaus soll noch das ergonomische Handling sichergestellt werden - keine leichte Aufgabe. Die Bauteile wiegen bis zu 3 KG und das entspricht fast 3 Tonnen Gesamtgewicht pro Schicht, die vom Werker entnommen werden müssen. Und das bei einer sehr hohen Umgebungstemperatur und einer unangenehmen entsprechenden Geräusch- und Geruchskulisse. 

All diese Vorgaben mit unterschiedlichen Herstellern zu koordinieren wäre zu arbeitsintensiv und damit unmöglich gewesen – denn die Verantwortungen in derart komplizierten Projekten sind meist zu unklar definiert. Die DESMA-Lösung ermöglicht sowohl das Überwachen des Heizvorgangs, die automatische Entformung UND die Roboterprogrammierung vereint in einer einzigen Steuerung. Das hat vieles vereinfacht. 

Herr Saridag, welche direkten Vorteile ergeben sich aus dieser Automatisierungslösung?

Irfan Saridag: Wir haben unsere bisherigen Erkenntnisse, die wir mit dem Roboter der Bestandsmaschine gemacht haben, in die Programmierung des neuen Roboters einfließen lassen können. So wurde beispielsweise das Verhalten des Roboters im Falle einer Kollision dahingehend geändert, dass dieser den Produktzyklus nun nicht mehr vollständig unterbricht, sondern der Roboter ignoriert das betroffen Bauteil und fährt einfach mit den verbleibenden, korrekt eingelegten Bauteilen fort. Das hat die Laufzeit des Roboters und den damit verbundenen Output wesentlich erhöht.

Da nun alle Komponenten, beispielsweise das Ein- und Ausschalten des Kassettenofens und seine Temperierung ebenfalls über die DESMA-Steuerung überwacht werden, bringt uns das zusätzliche Vorteile. Die Gefahr, dass Bauteile nicht richtig vorgewärmt sind oder gar zu heiß in die Anlage eingebracht werden ist eliminiert. Die Anlage bemerkt, wenn ein Heizstab als defekt gemeldet wird und durch die Überwachung der Zykluszeiten, weiß die die Maschine stets, welche Teile aus den 4 Kassetten zuerst entnommen werden müssen. Die Stabilität der Taktzeit ist damit viel kontinuierlicher. Der Lieferant des Kettenofens wurde durch DESMA bei der Integration in die DESMA-Steuerung unterstützt und wusste damit ganz genau, wie er seinen Ofen dafür vorbereiten musste. 

Wie könnte man den Ablauf des Projekts am besten beschreiben?

Vom Konzept bis zur finalen Abnahme vergingen nicht einmal 12 Monate. Das hat sicher damit zu tun, dass uns permanent ein und derselbe Ansprechpartner von DESMA zur Seite stand. Nach der Konzeptphase wurde uns am Bildschirm ein erster Aufbau über eine CAD-Demo aufgezeigt. Ein wichtiger Aspekt war dabei natürlich die Simulation der Zykluszeitberechnung. Unsere Vorgabe lautete natürlich, dass die neue Zykluszeit mindestens der alten entsprechen musste und dass der Roboter so schnell arbeitet, da dass er trotz der zusätzlichen Entnahmezeit, die ja vorher manuell durch den Werker erfolgte, immer noch im Rahmen des Heizzyklus bleibt. All diese Vorgaben wurden übertroffen. 

Und es gab einen weiteren, positiven Nebeneffekt: Die Berechnungen haben ergeben, die Heizkassette schräg und nicht wie ursprünglich angedacht, parallel zur Anlage zu positionieren. Damit konnten Kräfte, die unvorteilhaft auf die Robotergelenke gewirkt hätten, vermieden werden. Der Roboter ist quasi, ebenfalls unter seinen eigenen ergonomischen Gesichtspunkten integriert worden. 

Die Demo half auch zu verstehen, welche Förderbandlänge und Geschwindigkeit zum Ausschleusen der Bauteile gewählt notwendig ist, welche Platzverhältnisse herrschen werden und wie das zugehörige Sicherheitskonzept aussehen wird. Wenn man mit einer Firma wie DESMA zusammenarbeitet, kann man sicher sein, dass man immer am Puls der Zeit arbeitet. Denn auch in puncto Sicherheitsanforderungen, die sich ja bekanntermaßen ständig ändern, ist DESMA immer aktuell.

So wurde alles neu berechnet und ein vollständig neues Sicherheitskonzept präsentiert und die Anlage mit Zwischenzäunen, einer kompletten Schutzumhausung, Lichtschürzen und einem multifunktionalen Türschließsystem ausgestattet. Wir erhielten ein Rundum-Sorglos-Paket.

Was ist mit dem ursprünglichen Werkzeug der Ursprungsmaschine geschehen?

Selbstverständlich war eine weitere Anforderung, das vorhandene Werkzeug wiederzuverwenden. Die Anpassungen waren von vorneherein eingeplant. Durch die enge Zusammenarbeit mit dem DESMA-Formenbau, wurden die notwendigen Modifikationen der Einspritzwege und Dimensionen perfekt der neuen Arbeitsumgebung angepasst. 

Sind denn für den Betrieb der vollautomatisierten Anlage nun zusätzliche Qualifikationen notwendig?

Durch die einfache Benutzeroberfläche am Touchpanel, sind in der Zwischenzeit rund 20 Mitarbeiter bei uns in der Lage, den Roboter zu bedienen. Die Kenntnisse dafür erhielten wir im Rahmen einer Schulung vor Ort. Für Situationen, die wir selbst nicht lösen können, steht uns der telefonische Support via SmartLine zur Verfügung, der uns immer zeitnah professionelle Unterstützung bietet. 

Zusammenfassend gefragt, was ist für Sie ausschlaggebend, erneut auf eine Automatisierungslösung von DESMA zu setzen?

Es gibt viele Hersteller von Spritzgießmaschinen, aber keinen der eine derartige Bandbreite und Erfahrung vorweisen kann. Man erhält eine schlüsselfertige Gesamtlösung tatsächlich aus einer Hand. Das ist das Entscheidende für uns. 

Durch die Simulation konnte erhebliches Verbesserungspotential ermittelt werden. So wurde der Laufweg zwischen Bedienpanel und Kassettenofen erheblich verkürzt. Roboter, Ofen und Spritzgießmaschine mit nur einem System zu bedienen oder zu programmieren macht das Arbeiten an dieser Anlage so einfach, dass jeder unserer Mitarbeiter damit arbeiten möchte.

Weitere Automatisierungspotentiale werden derzeit identifiziert und gemeinsam mit unserem Partner DESMA als Turnkey Provider in naher Zukunft umgesetzt. 

Bestückung des Kassettenofens
Bedienseite für den Maschinenbediener
Maschine D 968.700 ZOB 850 S3