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Produktneuheiten & -entwicklungen

05. Feb. 2015

DESMA E-Training

Als marktführendes Unternehmen tragen wir zu der stetigen Weiterentwicklung neuer Branchenstandards bei. Unsere Innovationen setzen Maßstäbe, die wir durch laufende Forschung und Entwicklung perfektionieren und so war es an der Zeit, auch im Bereich der Schulungen unsere bisherigen traditionellen Schulungsangebote zu ergänzen und durch eine neue Art des Lernens zu erweitern.

Die E-Training-Plattform ermöglicht den Teilnehmern schnell und einfach Einblicke in komplexe Prozesse der Elastomerverarbeitung zu erhalten.

Unterstützt durch Grafiken, Animationen, Videos, Screenshots, Zeichnungen, und Texte können Sie interaktiv und flexibel in die Thematik einsteigen und mit Hilfe einer integrierten Prüfung Ihr neu erworbenes Wissen direkt testen und auf die Probe stellen.

Gleichzeitig kann man die Plattform auch als Trainingstool und Nachschlagewerk für eine schnelle und gezielte Wissensvermittlung nutzen. Die Teilnehmer haben so schnellen und weltweiten Zugang zu Expertenwissen auf dem aktuellsten Stand der Elastomerverarbeitung und Elastomertechnik, wann und wo immer Sie wollen.

Dieses Wissen können Sie anschließend direkt in Ihr Unternehmen integrieren und nutzen.
Das E-Training besteht aus 9 unterschiedlichen Trainingseinheiten mit jeweils separaten kleinen Tests. Nach erfolgreichem Abschluss des Tests können die Teilnehmer selbst ein Abschlusszertifikat ausdrucken und können so Ihre Weiterqualifizierung und Wissenserweiterung belegen. Wir sehen E-Training auch als perfekte Vorbereitung auf unsere Direktschulungen, die wir kundenorientiert in unserem Schulungszentrum oder bei unseren Kunden anbieten und durchführen.

Mehr über E-Training erfahren Sie auf unserer Website unter: DESMA bringt Expertenwissen auf den Bildschirm

Mobilfunkmodul

Ausschnitt Inspektionsliste

05. Feb. 2015

SERVICE BEI DESMA / UNSER CUSTOMER CARE CENTER

Um unseren Service- und unsere Dienstleistungen für unsere Kunden stetig zu verbessern, empfehlen wir Ihnen einen Inspektionsvertrag und Hotline Vertrag und möchten Ihnen zusätzlich zu den Verträgen den TeamViewer als weiteres Servicetool vorstellen.

TeamViewer

Das Diagnosetool TeamViewer, das bereits in den Steuerungsgenerationen DRC 1210 und 2010 erfolgreich eingesetzt wird, ist selbstverständlich auch in der neuen Visualisierung DRC 2020 HT verfügbar. Somit können der Customer Care Center der DESMA weiterhin auf die Funktionalität diese Tools zurückgreifen, um Diagnose und Wartungen auf den Maschinen schnell und einfach durchzuführen. Wir können unseren Kunden und Partnern schnell und unkompliziert helfen.

Mit TeamViewer verbinden Sie Ihre Maschine über das Internet mit unserem Customer Care Center.

Nun bieten wir Ihnen zusätzlich die Möglichkeit, ohne die Integration in ihr Firmennetz, moderne, sichere Fernwartung zu nutzen. Egal ob DRC1210, DRC 2010 oder DRC 2020 HT, Aufwand und Kosten für Sie sind minimal.

Ersetzen Sie jetzt Ihr veraltetes, analoges System und nutzen Sie alle Vorteile einer schnellen, sicheren und vor allem zuverlässigen Verbindung. Das Mobilfunknetz ermöglicht Ihnen einen schnellen und günstigen Einstieg in diese moderne Technik

In der Abbildung sehen Sie das Mobilfunkmodul, das bei Bedarf an die zu wartende Maschine per Magnet angebracht und nach erfolgreicher Fernwartung wieder entfernt wird.

Informieren Sie sich jetzt und fragen Sie Ihren aktuellen Bedarf unter Hotline@remove-this.desma.biz an!

Inspektionsvertrag

Der Inspektionsvertrag umfasst ein praxisgerechtes Leistungspaket und bietet Ihnen folgende profitable Vorteile:

  • Erhöhung der Maschinenverfügbarkeit
  • Weniger Reparaturen und Folgekosten
  • Reproduzierbare und korrekte Prozessergebnisse
  • Gleichbleibende und konstante Qualität der produzierten Artikel
  • Schnelle Amortisation der Kosten
  • Minimierung der Stillstandzeit der Maschinen
  • Steigerung der Effizienz, Produktivität und Ihrer Wertschöpfung
  • Halbjährliche oder jährliche Maschinenüberprüfen durch DESMA-Servicetechniker

Mit diesem Pre-Service sind Sie jederzeit auf der sicheren Seite und erhalten mittels der Überprüfung durch einen kompetenten Servicetechniker und einer konfigurierbaren speziellen, auf Ihre Maschine abgestimmte, Checkliste, die die aktuelle Maschinenkondition ermittelt.
Mit den von uns vorgeschlagenen und geeigneten Maßnahmen, können Sie rechtzeitig und kostengünstig künftige Maschinenstörungen und Ausfallzeiten vermeiden. Wir sind sicher, dass sich diese Investition schnell amortisiert und Sie einen wirklichen Mehrwert durch diesen Inspektionsvertrag kreieren werden können.

Hotline Vertrag

Die Leistungen und Mehrwert für Sie als unseren geschätzten Kunden sind:

  • Kurze Reaktionszeiten im Störungsfall
  • Schnelle Störungsbeseitigung
  • Minimierung der Stillstandzeit der Maschinen im Störungsfall
  • Kürzere Produktionsausfallzeiten
  • Einsparungen von Reise- und Lohnkosten für den Servicetechnikereinsatz
  • Erhöhung der Maschinen und Anlagenverfügbarkeit
  • Steigerung der Effizienz, Produktivität und Ihrer Wertschöpfung
  • Unterstützung bei Problemen durch kompetente DESMA-Teleservicemitarbeiter  
  • Erweiterung der Hotline-Verfügbarkeit von 7:30Uhr - 22:00 Uhr

Lassen Sie sich von diesem Mehrwert überzeugen und setzen Sie sich diesbezüglich mit uns in Verbindung. 

Wir sind gerne bereit Sie über den Inspektionsvertrag oder den Hotline Vertrag ausführlich, fachlich und unverbindlich zu informieren.
Melden Sie sich gerne unter: ccc@remove-this.desma.biz

Abb.1: Möglicher Aufbau einer Kavität

Abb.2 & Abb.3 : Aufzeichnung Druckverlauf & Mehrstufige Artikel

05. Feb. 2015

ANWENDUNGSBERICHT PRESSURESENSE

Erste Praxisresulate

Beim Spritzgießen von Elastomeren geht es heutzutage nicht nur darum eine Maschine zu haben, welche den Produktionsprozess von Gummi- oder Silikonartikel möglichst schnell abhandeln kann, ebenso wichtig ist es auch eine genaue Steuerung des Produktionsprozess und eine Aufzeichnung des Prozesses zu haben. Hat man seinen Gesamtprozess besser im Blick, so ist es leichter, kritische Stellen im Fertigungsprozess zu minimieren.
Auch die Firma DESMA stellt sich der Herausforderung der immer komplexer werdenden Fertigungsanlagen und immer höheren Anforderungen an Spritzgussartikel.
Mit dem PressureSense System welches DESMA anbietet, und auch bereits erfolgreich eingesetzt wird, ist man der ganzheitlichen Prozessüberwachung einen großen Schritt näher gekommen.

Was ermöglicht dieses System im Prozessablauf?

Es ermöglicht die Aufzeichnung des Forminnendrucks und somit das ziehen von Rückschlüssen auf den Vulkanisationsverlauf.
Auch das Abschalten einzelner Düsen eines FlowControl-Kaltkanals (FC-KK) von DESMA, in Abhängigkeit des Forminnendrucks gehört zu den „Standardanwendungen“. Somit lassen sich Kavitäten mit unterschiedlichen Volumina einzeln füllen. Heißt nun, dass auch eine Mischproduktion mit unterschiedlichen Kavitätengrößen möglich ist.

Außerdem werden Chargenschwankungen der Mischung ausgeglichen und zusätzlich über die Aufzeichnungen detektiert.
Weiterhin ist es bei entsprechenden Anwendungsfällen möglich, Umschaltkriterien wie das Einschalten des Nachdrucks in Abhängigkeit der Formfüllung zu realisieren. Somit wird der Nachdruck bei dieser Anwendung immer beim gleichen Formfüllungsgrad eingesetzt.
Der Prozess des Einspritzens bzw. der genauen Kavitätenfüllung (kein Unter- bzw. Überfüllen) und die entsprechende Abschaltung des Einspritzvorgangs übernimmt somit die Maschinensteuerung in Abhängigkeit des Forminnendrucks. Auch die Ermittlung des Plastifiziervolumens ist hiermit einfach zu handhaben.

Was gehört zu diesem System und in wie weit ist es in die Maschinensteuerung eingebunden?

Um dieses System entsprechend anwenden zu können werden Drucksensoren benötigt, welche in der Kavität an geeigneter Stelle angebracht werden (siehe Abb.1: möglicher Aufbau einer Kavität).
Diese Sensoren sind mit der Maschinensteuerung verbunden. Da die Sensoren und ihr Zubehör mit einer entsprechenden Software vollständig in die Maschinensteuerung integriert sind, können sämtliche Signale der Drucksensoren in der Maschinensteuerung verarbeitet werden.
Dies ermöglicht beispielsweise eine grafische Darstellung der detektierten Drücke auf dem Bildschirm der Maschinensteuerung. (siehe Abb.2: Aufzeichnung Druckverlauf)
Hieraus lassen sich dann Rückschlüsse auf den Vulkanisationsprozess in der Form ziehen.
Mittels der Information des in der Kavität herrschenden Drucks und dem Einsatz eines FlowControl-Kaltkanals welcher entsprechend in das System eingebunden ist, lässt sich so der Einspritzvorgang Kavitäten bezogen beenden. Somit gibt es nicht nur die Möglichkeit den Einspritzvorgang über die Zeit oder den Einspritzweg der Spritzeinheit (SPE) zu beenden, sondern auch über den in der Kavität herrschenden Druck.

Für welche Anwendungen bzw. Materialien ist das System geeignet?

Prinzipiell ist das System für alle Materialien und Artikel, egal in welcher Branche der Artikel eingesetzt wird, anwendbar. Einzige Voraussetzung ist es, dass es in der Kavität eine geeignete Stelle gibt, an welcher der Drucksensor angebracht werden kann.

Gibt es hierzu Beispiele welche die Vorteile eines solchen Systems nochmals verdeutlichen?

Um zu zeigen dass das System entsprechende Volumenschwankungen ausgleicht indem es bei einem entsprechenden Forminnendruck einzelne Düsen des FlowControl-Kaltkanal abschält, hat DESMA bisher zu anschauungszwecken Stiftehalter (Farbe Blau) auf diversen Messen und Vorführungen gezeigt. Hier waren die Anzahl der Aluminiumeinsätze variabel, und somit auch das benötigte Materialvolumen. Die Maschine steuerte sich dahingehend selbstständig, dass Sie bei Erreichen einer entsprechenden Formfüllung (detektiert über den Forminnendruck) das Einspritzen über die FlowControl-Kaltkanaldüsen einzeln beendet.
Bei mehrstufigen Spritzprozessen, können beispielsweise unterschiedliche Artikel gefertigt werden welche eine identische „Stufe1“ haben, aber Unterschiede in der „Stufe2“ (siehe Abb.3: Mehr-Stufige Artikel; Erklärung: Die ersten zwei Artikel von links haben eine andere „2.Stufe“ als die restlichen 4 Artikel, wurden aber im selben Zyklus gefertigt).
Außerdem kann mittels der Druckkurve der Punkt des richtigen Füllgrades besser bestimmt werden. Dies begrenzt oder verhindert ein anschließendes „unterfließen“ des ersten Artikels durch die zweite Mischung oder allgemein, das unterfließen eines Einlegeteils (bei entsprechender Werkzeuggenauigkeit). Es ist sozusagen der letztendlich herrschende Forminnendruck bei der Vulkanisation besser bestimmbar und auch reproduzierbar.
Besonders hilfreich ist es bei Mischungen welche ein sehr enges Prozessfenster bei der Verarbeitung aufweisen.
Auch das Problem von ‚backgrinding‘ lässt sich mit diesem System besser kontrollieren. Backgrinding entsteht an den Trennkanten, wenn zu viel Druck in der Kavität herrscht. Durch das rechtzeitige beenden der Kavitätenbefüllung kann dies verhindert werden. Man sieht außerdem bereits am Druckverlauf, ob ein Artikel richtig gefüllt, unterfüllt oder überfüllt sein wird. Und dies bereits bevor sich das Werkzeug öffnet.

Zusammenfassend kann gesagt werden, dass durch den Einsatz von PressureSense die Präzision bei der Artikelherstellung und die Qualität der Artikel gesteigert werden. Außerdem wird die Überwachung des Gesamtfertigungsprozess transparenter und verständlicher, da man mittels der Aufzeichnung der Forminnendruckkurve, auch Informationen über das Geschehen im Werkzeug während des Füllvorganges und des Vulkanisationsprozesses erhält.

06. Jun. 2014

DESMA DRC 2020 HT BEDIENPANEL MIT HAPTIK-TOUCH-SYSTEM

Intuitive Mensch-Maschine Schnittstelle

Bei der Konzeption des DESMA Bedienpanels DRC 2020 HT stand die optimale Bedienung in Verbindung mit einer einfachen, logischen und übersichtlichen Menüführung im Vordergrund. Ein Clou ist der Haptik-Touch-Effekt, denn das Bedienpanel kommuniziert mit allen Sinnen seines Bedieners: optisch, akustisch und mit Vibrationen.

Kommunikationszentrale mit Funktionsvielfalt.

Intuitiv bedienen lässt sich das Visualierungstool DRC 2020 HT. Das in der Höhe und zur Seite frei schwenkbare Bedienpanel bietet auf seinem 19’’-Bildschirm reichlich Platz für die Darstellung aller erforderlichen Informationen. Der Zugang zum Menü erfolgt mit einem personalisierten USB-Key, der mit individuellen Zugangsberechtigungen belegt werden kann. Insgesamt acht Bedienerebenen stehen zur Verfügung.

Die Bildschirmoberfläche ist mit einem speziellen Haptik-Touch-System versehen, das die Eingaben oder Fehleingaben optisch, akustisch und taktil quittiert. Die taktile Rückmeldung der Bildschirmbedienung, erhöht die Sicherheit in der Bedienerführung. Neben dem Touch-Screen werden lediglich sechs Hardwaretaster zum Bedienen und Einrichten der Maschine benötigt. Aus Sicherheitsgründen werden die Maschinenbewegungen während des Einrichtens nicht über das Touchpanel aktiviert, sondern über zwei Taster, die für die horizontalen beziehungsweise vertikalen Bewegungen betätigt werden müssen.

Die Funktionsabläufe und Einrichtungsparameter sind nicht nur als Ziffernabfolge sondern zusätzlich auch in Klartext dargestellt und mit Icons versehen. Zudem erleichtert die klare und gruppierte Gliederung der Visualisierungsseiten den Bedienern das Zurechtfinden im System.

Mit EnergyControl aktiv den Energieverbrauch optimieren.

Mit EnergyControl hat DESMA ein Energiemanagementsystem entwickelt, das aktiv Möglichkeiten zur Steigerung der Energieeffizienz anbietet. Unter anderem misst das System den tatsächlichen Energieverbrauch, der je Zyklus auf der Maschinenvisualisierung angezeigt werden kann. Interessant ist das energieoptimierte Anfahren der Anlage. Bisher richtete sich das komplette Anfahren einer Maschine nach dem Verbraucher mit der längsten Aufheizzeit. EnergyControl schaltet jeden Verbraucher individuell zu, beginnend mit dem mit der längsten Aufheizzeit. Dazu synchronisiert ein Energiemanagementalgorithmus alle Verbraucher.

Vielfach unterschätzt wird das Einsparungspotential durch die Minimierung von Stromspitzen. So bewirkt allein das frühere Abschalten langsamer Verbraucher eine Reduzierung der Stromspitzen von bis zu 30%. Positiver Zusatzeffekt: neben der reinen Stromeinsparung entlastet das die Trafostation, das Kühlsystem und die Kühlwasserpumpe.

SetupAssist verspricht das Ende der Zettelwirtschaft.

In vielen Betrieben werden die Arbeitsanweisungen, Kontrollhinweise, Dokumentationen und teilweise auch Bilder irgendwie an den Maschinen befestigt. SetupAssist bietet die Möglichkeit, solche Unterlagen in der DRC 2020 HT zu hinterlegen und dem Datensatz des betreffenden Werkzeugs zuzuordnen. Das Dateiformat (pdf, html oder Videos) spielt dabei keine Rolle. Die Daten zum Werkzeug und alle dazu gehörenden Informationen werden „verheiratet“, was schlussendlich auch für Auditierungen von Bedeutung ist. Immer wenn ein bestimmtes Werkzeug aufgerufen wird, stehen die entsprechend zugeordneten Informationen zur Verfügung und lassen sich auf dem großen 19’’ Display bequem betrachten.

Ergänzend zum Bedienpanel DRC 2020 HT besteht die Möglichkeit, eine mit dem Internet verbundene Maschine ergänzend, wenn auch reduziert, auf einem Smartphone zu visualisieren. Auf diese Weise lassen sich beispielsweise bestimmte Seiten von unterwegs aufrufen, etwa um auf die Schnelle den aktuellen Stand einer laufenden Fertigung abzufragen. Die Darstellung der angewählten Seiten ist dem kleineren Display entsprechend angepasst. Voraussetzung ist natürlich eine entsprechende Zugangsberechtigung.

Mit dem TeamViewer aus der Ferne in die Maschine schauen.

In Verbindung mit dem optionalen Diagnosetool TeamViewer und einem Tablet-PC ist vergleichbares in einer 1:1 Darstellung der Bildschirmseite möglich. Auch hier natürlich vorausgesetzt, dass die Maschine mit dem Internet verbunden ist. Auf diesem Weg kann von (fast) jedem Ort auf der Erde beispielsweise ein Mitarbeiter unterstützt werden. Allerdings sind hier die Eingriffsmöglichkeiten aus verständlichen Sicherheitsgründen begrenzt. So ist es nicht möglich, über diese „Fernsteuerung“ Maschinenbewegungen zu starten, weil der Gefahrenbereich nicht einzusehen ist. Die eigentliche Bedienung einer Maschine darf ausschließlich Personal vornehmen, das sich direkt an der betreffenden Maschine aufhält. Die Eingabe von prozessrelevanten Daten ist hingegen möglich.

20. Feb. 2014

Mit ZeroWaste Präzisionsartikel abfallfrei herstellen - kein Restmaterial und keine Nacharbeit

Für die abfallfreie Produktion von selbst kleinsten Präzisionsartikeln hat die Klöckner DESMA Elastomertechnik GmbH, Fridingen, die ZeroWaste-Technologie entwickelt. Das mit dem DKG Product Award 2012 ausgezeichnete Produktionssystem basiert auf dem klassischen ITM (Injection-Transfer-Moulding)-Verfahren mit einem temperierten Topf.

Kosten senken durch abfallfreies Spritzgießen

Mit dem ZeroWaste ITM hat DESMA ein Verfahren für die abfallfreie Artikelproduktion präsentiert. Das Verfahren beruht auf dem bekannten ITM-Verfahren (Injection Transfer Moulding) mit einem temperierten Topf in Verbindung mit einem patentierten Nadelverschlusssystem. Das ermöglicht die angussfreie Herstellung von kleinsten Präzisionsartikeln. Infrage kommen für das Verfahren insbesondere Kleinteile bis 30 mm Durchmesser. Sonst nötige Nacharbeiten wie das Separieren der Angüsse sind nicht erforderlich. Weitere wesentliche Vorteile sind kürzere Zykluszeiten und damit einhergehend eine höhere Produktivität. Durch die angussfreie Direktanspritzung sind bei der Produktion von Dichtungsringen mit der ZeroWaste-ITM-Technologie Materialeinsparungen von 30 bis 50% durchaus realistisch.

Vorgeführt wurde das Verfahren während der Kunststoffmesse auf einer Spritzgießmaschine D 969.300 SEALMASTER S3 mit 3.000 kN Schließkraft, die Dichtungen für den Automotivebereich herstellte.
Für die Fertigung spitzt die Maschine das Material zunächst in eine temperierte Spritzkammer, auch als Topf bezeichnet. Während dieser Phase halten die hydraulisch betätigten Nadeln die Düsen geschlossen und die Schließeinheit ist drucklos. Ist der Topf gefüllt, wird die Schließeinheit geschlossen, die Nadeln geben die Düsen frei und das Material strömt durch den Verteiler über die Düsen in die Kavitäten. Anschließend verschließen die Nadeln erneut die Düsen, wodurch die Artikel von dem im Topf verbliebenen Restfell getrennt sind.

Verfahrenstechnische Vorteile sind kleine Düsenabständen von 30 bis 32 mm, eine natürliche Balancierung der Verteilung, das heißt es sind keine Einstellarbeiten erforderlich. Das Verfahren bietet überdies optimale Voraussetzungen für eine automatisierte Produktion.

20. Feb. 2014

Prozesse mit Propter optimal optimieren - Prozessoptimierung für Einsteiger

Prozesse zu optimieren ist eine Wissenschaft für sich und ohne weitreichende Fachkenntnisse oft vergeblich. Messbare Erfolge lassen sich hingegen mit Hilfe intelligenter, computergestützter Systeme erzielen. Vielfach scheuen die Kunden jedoch die Kosten. Beim Kauf einer neuen Maschine haben DESMA-Kunden jetzt die Möglichkeit, eine Light-Version der Optimierungssoftware Propter 60 Tage kostenlos zu testen. Mit Propter können auch unerfahrene Anwender einen Prozess optimieren um eine konstant hohe Artikelqualität zu erreichen.

Prozessoptimierung zum Ausprobieren

Anfang des Jahres 2013 haben sich die Klöckner DESMA Elastomertechnik GmbH, Fridingen, und die CAS GmbH & Co. KG, Reinbek, in einer Kooperationsvereinbarung darüber verständigt, das spezifische, verfahrenstechnische Know-how von CAS für die DESMA Spritzgießmaschinen nutzbar zu machen.
Ab sofort liefert DESMA neue Spritzgießmaschinen mit der in der Maschinensteuerung integrierten Optimierungssoftware Propter aus. Die Kunden haben nun die Option, nach Freischaltung für 60 Tage eine Light-Version der Software kostenfrei zu testen. Danach können sie sich entscheiden, ob sie diese abgespeckte Version kaufen und weiter verwenden wollen, oder doch auf die Vollversion umsteigen.

Gegenüber der Vollversion verfügt PropterLight über einen deutlich geringeren Leistungsumfang. Das hat jedoch den Vorteil, dass diese Version nach einer Einweisung in vergleichsweise kurzer Zeit zu verstehen ist.
Propter unterstützt Bediener oder Einrichter wie ein Navigationssystem mit Vorschlägen für die jeweilige optimale Einstellung der Maschine. Ziel ist, in einem optimierten Arbeitsfenster eine gesicherte Teilequalität mit höchstmöglicher Produktivität zu produzieren.

Chargenschwankungen oder Prozessgrößenschwankungen werden durch ein Prozessmodell erfasst und in die Regelalgorithmen einbezogen. Bei einem Chargenwechsel sind lediglich die Materialdaten zu berücksichtigen. Die Vulkanisationszeit bestimmt das System in der Vollversion selbstständig unter Berücksichtigung des jeweiligen Prozesszustandes während des aktuellen Zyklus. Einrichter können mit Propter das nunmehr in die Maschine integrierte verfahrenstechnische Expertenwissen für eine störungsfreie, wirtschaftliche Produktion nutzen. Trouble-shooting für eine optimale Maschineneinstellung entfällt und entlastet die Einrichter entsprechend.

Gegenüber der Einstiegsvariante lassen sich bei der Vollversion von Propter weitaus mehr Parameter regeln. PropterLight soll es den Anwendern ermöglichen, sich mit den Vorteilen eines Prozessoptimierungssystems auseinanderzusetzen. Dazu arbeitet die Software mit einem vereinfachten Prozessmodell. Dennoch bietet die Einstiegsversion die Möglichkeit, Sicherheitsreserven aus dem Prozess heraus zu nehmen und in einem wesentlich engeren Toleranzband zu fertigen. Der berüchtigte „Angstzuschlag“ lässt sich bereits mit PropterLight eliminieren. Verbesserungspotentiale können sofort erkannt, genutzt und in eine Wirtschaftlichkeitsrechnung einbezogen werden, um etwa den Produktivitätsvorteil einer Investition in Propter oder PropterLight abschätzen zu können.

Beide Systeme sind übrigens komplett in der Maschinensteuerung integriert, das heißt, es keine separate Hardware erforderlich.

www.e-training.desma.biz

Das neue Handbuch

26. Nov. 2013

DESMA bringt Expertenwissen auf den Bildschirm und auf den Schreibtisch

Mit der neuen E-Training-Plattform bringt die Klöckner DESMA Elastomertechnik GmbH, Fridingen, Expertenwissen zum Thema Elastomerverarbeitung auf heimische Bildschirme. Mit dem webbasierten, interaktiven Lernprogramm spricht der Maschinenhersteller in erster Linie die Mitarbeiter seiner Kunden an, die sich, unabhängig vom Trubel des Tagesgeschäfts, weiterbilden können oder ihr Wissen auffrischen wollen. Abgerundet wird das Angebot zur Wissensvermittlung durch die Vorstellung des neuen Handbuchs „Grundlagen des Spritzgießens von Elastomeren“

Ganzheitlicher Zugang zu wertvollem Fachwissen.

Ein besonderer Fokus richtet sich an die Maschineneinrichter und -bediener. Um moderne Fertigungssysteme optimal zu beherrschen und alle Möglichkeiten effektiv nutzen zu können, ist breites Fachwissen nötig, was eine ständige Weiterbildung erfordert. Oft fehlt hierzu die Zeit. Zudem werden immer häufiger Fertigungsprozesse kundennah verlagert, um etwa Just-in-Time liefern zu können. Dabei steht vielfach nur die Anlage im Mittelpunkt, während die neuen Mitarbeiter oftmals mit technischen Anforderungen überrollt werden.
Doch auch in etablierten Betrieben besteht Wissensbedarf – und wenn es sich nur um das Auffrischen längst vergessener Details handelt.

Für all diese Fälle bietet DESMA neben den klassischen Schulungen von der Maschinenbedienung bis hin zu anwendungstechnischen Kursen jetzt zwei neue Möglichkeiten zum maßgeschneiderten Lernen von Fachwissen,

  • die interaktive Wissensplattform E-Training – und
  • das neue Handbuch „Grundlagen des Spritzgießens von Elastomeren“.

Das E-Training bietet angemeldeten Usern den Zugang zu Expertenwissen auf dem aktuellen Stand der Elastomerverarbeitung. Die Verarbeitung von Elastomeren und die Spritzgießtechnik von Grund auf zu verstehen ist ein Ziel. Ein großer Vorteil ist, dass die User dieses Wissen anschließend direkt in ihrem Unternehmen umsetzen können.

Aktuell stehen auf der interaktiven Wissensplattform neben einer Einweisung vier Lernmodule zur Verfügung:

  • Elastomerverarbeitung – Definitionen, Thermoplastische Elastomere (TPE), Verfahrenstechnik des Spritzgießens von Elastomeren, Einspritz- und Nachdruckphase sowie Kaltkanaltechnik
  • DESMA Gummi-Spritzmaschinen & Equipment – Vorstellung der aktuellen S3-Baureihe
  • Steuerung DRC2020HT – Vorstellung und Erklärung der Bedieneinheit mit den Grundbedienerseiten sowie Beispielen für die Bedienung
  • Fehler beim Spritzgießen – Erklärungen zu den Einflussfaktoren sowie Beispiele wie Gaseinschlüsse, ungenügend vernetzte Stellen, Einspaltungen und Risse an Artikeln (Backgrinding) oder vorzeitiges Anvulkanisieren (Scorch).

Das inhaltliche Angebot wird kontinuierlich erweitert. Die Bedienung ist überaus einfach und unkompliziert. Wie in einem Lehrbuch lassen sich die Seiten durcharbeiten. Ergänzt werden die Beschreibungen und Erläuterungen durch zahlreiche Grafiken und Bilder sowie Animationen oder Videos.
Zu jedem Lernblock ist die voraussichtliche Lernzeit angegeben. Wer will, kann abschließend sein Wissen im Rahmen einer kleinen Prüfung testen.
Ein weiteres großes Plus der zweisprachigen (deutsch/englisch) Wissensplattform ist ihre weltweite Verfügbarkeit. Egal wo, ob am heimischen PC oder unterwegs mit dem Smartphone, die webbasierte Wissensplattform ist weltweit zu erreichen. Es ist lediglich eine Anmeldung erforderlich.

Ergänzend dazu stellt das Unternehmen sein neues Handbuch „Grundlagen des Spritzgießens von Elastomeren“ vor. Von der Projektierung über den Werkstoff, die Fertigungsmethoden samt Fertigungseinrichtungen hin zur Prozessführung, der Einstellstrategie und der Prozessoptimierung bietet das Buch geballte Informationen.
Anmeldungen für das E-Training unter www.e-training.desma.biz

PressureSense

PressureSense Forminnendruckanzeige

26. Nov. 2013

Reproduzierbare Elastomerverarbeitung - Flexibel dank FlowControl und PressureSense

Erstmals präsentiert die Klöckner DESMA Elastomertechnik GmbH, Fridingen, ihre neue Düsentechnologie FlowControl-PressureSense der Fachöffentlichkeit. Das System schließt die Kaltkanaldüsen in Abhängigkeit vom Forminnendruck. Damit lassen sich unter anderem Chargenschwankungen ausgleichen und der Füllgrad der Kavitäten reproduzierbar steuern. Überdies ermöglicht der PressureSense-Modul die Produktion von Artikeln aus einem Werkzeug mit unterschiedlich großen Kavitäten. Übrigens lässt sich der PressureSense-Modul nachrüsten.

Flexibler Energieeintrag spart Heizzeit.

Seit gut zehn Jahren gilt die FlowControl-Kaltkanaltechnik der DESMA als Synonym für Prozessoptimierung und Kapazitätssteigerung, verkürzte Heizzeiten sowie reduzierte Material- und Produktionskosten. In Verbindung mit dem neuen Modul PressureSense lässt sich die Produktion deutlich flexibilisieren.
Das patentierte FlowControl-Kaltkanalsystem ist für nahezu alle Elastomere geeignet. Es ist mit individuell steuerbaren Verschlussdüsen ausgestattet. Das ermöglicht es die Düsen flexibel anzuordnen und in einem Werkzeug Formteile unterschiedlicher Größe zu produzieren.
Zur Minimierung von Druckverlusten kommt die FlowControl-Technik ohne störende Nadeln im Mischungskanal aus. Lediglich am Düsenaustritt befindet sich ein kurzer, 15 mm langer Nadelstumpf.
Ein Vorteil ist, dass der durch die Friktion beim Materialaustritt entstehende Wärmeeintrag an der Düsenspitze sofort an den gekühlten Düsenstock weitergeleitet wird. Das wiederum vermeidet den Wärmeeintrag in den Mischungskanal – und damit eine unkontrollierte Erhöhung der Massetemperatur.
Betätigt werden die FlowControl-Düsen über einzelne Hydraulikzylinder, die in einer separaten Platte integriert sind, welche hinter dem eigentlichen Kaltkanalblock angeordnet ist. Die Kraftübertragung auf die Verschlussdüsen erfolgt von außen über Zug-Druckstangen. Ein Hydraulikblock in der Spritzgießmaschine übernimmt die Ansteuerung der einzelnen Zylinder. Die autarke Steuerung und Betätigung der Einzeldüsen ermöglicht eine variable Düsentrennung. Dabei werden die Abschaltpunkte je Düse über das eingespritzte Volumen oder zeitgesteuert an der Maschinensteuerung eingegeben. Die einmal gespeicherten Daten stehen auch bei späteren Formenwechseln zur Verfügung.

Neu: Kaltkanaldüsen schließen abhängig vom Forminnendruck.

Als Option zur Bestimmung der Abschaltpunkte je Düse bietet DESMA das Modul FlowControl-PressureSense an. Dazu messen Drucksensoren in den Kavitäten den Forminnendruck. Ist der vorgegebene Füllstand erreicht, erfolgt ein Signal zum Verschließen der Düse. Eine manuelle Anpassung aufgrund von Chargenschwankungen der Mischung oder bei unterschiedlich großen Artikeln und den damit verbundenen unterschiedlichen Volumina ist dann nicht erforderlich.
Der Druckverlauf wird auch während der Heizzeit grafisch auf dem Display der Steuerung dargestellt. Dadurch lässt sich der optimale Abschaltpunkt problemlos ermitteln.

Vorteile von FlowControl-PressureSense sind ein konstanter, reproduzierbarer Füllgrad und somit eine gleichbleibende Artikelqualität bei geringstem Materialaustrieb.
Der FlowControl-PressureSense-Modul lässt sich für bestehende Formen und FlowControl-Kaltkanalsysteme nachrüsten. Überdies stehen interessierten Kunden für Tests oder Versuche mehrere FlowControl-Kaltkanäle mit entsprechender PressureSense-Ausrüstung im DESMA-Technikum in Fridingen zur Verfügung.

Prädestinierte Anwendungsbeispiele für die 2-Ebenen-Fertigung sind z.B. Rohrdichtungen, Pharmastopfen, Formdichtungen...

...und O-Ringe.

Berechnung am Beispiel einer O-Ringfertigung

Berechnung am Beispiel einer O-Ringfertigung

Mittiger Kaltkanal zur Materialverteilung

Vorteile: Verdopplung der Kavitätenzahl, Erhöhung der Wirtschaftlichkeit, Reduzierung der Produktionskosten

ActiveFeed System eignet sich auch zur Zuführung von Festsilikon in Streifenform

PlastControl die aktive Rückstromsperre für beste Plastifizierpräzision

26. Jun. 2012

Mehrdimensionaler Erfolg. – 2-Ebenen-Fertigung plus Kaltkanal senkt Kosten

Neue S3 Maschinen für 2-Ebenen-Fertigung mit mittigem Kaltkanal bestens geeignet. Produktionskosten senken durch Artikelproduktion in 2 Ebenen.

Sowohl bei Horizontal- als auch bei Vertikalmaschinen ist durch eine mittige Kaltkanalanordnung eine Produktion in 2 Ebenen möglich. Speziell bei Massenartikeln, welche meist mit 2-Platten-Werkzeugen gefertigt werden, lässt sich die 2-Ebenen-Fertigung sehr rationell realisieren. Maschinenseitig sind nur relativ geringe Erweiterungen zur Realisierung der 2-Ebenen-Fertigung zu berücksichtigen. Wird die 2-Ebenen-Fertigung mit einem mittigen Kaltkanal ausgestattet, kann neben der Produktivitätssteigerung auch noch gleichzeitig der Angussabfall auf ein Minimum reduziert werden. 
Bei gleicher Maschinengröße lässt sich die Produktivität um durchschnittlich 70% steigern. Die zusätzlichen Investitionen für ein zweites Werkzeug und den 2-Ebenen-Kaltkanal sowie Ergänzungen an der Spritzgießmaschine schlagen mit durchschnittlich nur 30% Mehrkosten zu Buche.

Insbesondere lässt sich die 2-Ebenen-Produktion auf Horizontalmaschinen einfach automatisieren. Neben des um 70% höheren Ausstoßes ist zudem der spezifische Platzbedarf durch die Einsparung einer weiteren Maschine ein weiteres Argument. Im Umkehrschluss kann auch eine Maschine mit geringerer Schließkraft eingesetzt werden, um denselben Ausstoß zu erreichen.
Da alle DESMA Spritzgießmaschinen mit HighPressure (HP) Spritzeinheiten mit bis zu 3.500 bar Einspritzdruck ausgestattet sind, stehen auch bei Einsatz von vieldüsigen, mittigen Kaltkanälen genügend Druckreserven auch für hochviskose Mischungen zur Verfügung.

WIRTSCHAFTLICHKEIT
Ab wann und wie sich eine derartige Produktion rechnet, zeigt die nachfolgende Berechnung am Beispiel einer O-Ringfertigung:
Als Systemanbieter setzt DESMA natürlich auf die Einbindung von Kaltkanalsystemen in die Steuerung der Spritzgießmaschine. Mit der Entwicklung der neuen Maschinengeneration S 3 werden besondere Features angeboten, die vor allem bei der 2- Ebenen-Fertigung große Vorteile bieten:

FEATURES DER NEUEN S3 SERIE
Das neue Antriebskonzept ServoGear für dynamische und exakte Maschinenbewegungen bei geringster Geräuschemission. Zur Herstellung von z.B. Präzisionsdichtungen wird eine exakte Regelung der Einspritzbewegung  auch bei stark unterschiedlichen Spritzprofilen verlangt. Diese können mit der ServoGear  Hydraulik in bestmöglicher Präzision sichergestellt werden. Dieses energiesparende Hydraulikkonzept ist mit einem Zwei-Pumpen-System ausgerüstet. Somit ist eine Art Dreiganggetriebe vorhanden. Langsame Bewegungen = kleine Pumpe, mittelschnelle Bewegungen = große Pumpe, sehr schnelle Bewegungen = beide Pumpen zusammen. Durch die ServoGear  Hydraulik wird der Gesamtenergieverbrauch um 10 - 13% reduziert. Die Bewegungsenergie - Energieeinsparung beträgt bei einem 4 min Zyklus durchschnittlich 45% gegenüber einer normalen Regelhydraulik.

  • Mit der neuen, abschwenkbaren Spritzeinheit FIFOAdvanced ist ein Materialwechsel auf einfache Weise durchführbar.
  • Die neue DRC 2020 HT mit Haptik Touch Bildschirm bietet eine wegweisende Bedienerführung und eine optional integrierte SetupAssist erklärt dem Maschinenbediener das gesamte Rüstprozedere und ersetzt die bekannte „Zettelwirtschaft“ am Schaltschrank.
  • Eine aktiv angetriebene Fütterwalze ActiveFeed ermöglicht auch die Zuführung von stark schwankenden Gummistreifen oder von niederviskosen Elastomeren.
  • Die hydraulisch angetriebene Rückstromsperre PlastControl ist besonders bei der Verarbeitung von niederviskosen Mischungen ein entscheidender Vorteil. Die quasi schlupffreie Rückstromsperre garantiert eine bestmögliche Plasifiziergenauigkeit. Zudem lässt sich ein Materialwechsel so einfach wie noch nie durchführen.


Weitere Informationen unter www.desma.biz

D 968.400 ZO B 750 (S3)

D 968.560 ZO B 750 (S3)

PlastControl

Bei Pfisterer zur Silikonverarbeitung

15. Feb. 2012

Debüt auch in der Praxis gelungen. – Durchweg positive Erfahrungen mit der neuen S3

Die BENCHMARK-Baureihe ist seit der Markteinführung zur K 2001 die wichtigste Baureihe der DESMA. Mit dem BENCHMARK-Schließsystem wurden vor neun Jahren Maßstäbe gesetzt, die bis heute den höchstmöglichen ergonomischen Standard darstellen. An diesen Erfolg kann die neu konstruierte S3-Version nun anknüpfen.

Neue Effizienzpotentiale vereint in der neuen S3

Mit ServoGear  kommt bei der S3 erstmals eine Hydraulik mit Servoantrieb zum Einsatz. Dieses energiesparende Hydraulikkonzept spart durch das Zwei-Pumpen-System etwa 45 % des Energieverbrauchs ein. Bei einem 4-Minuten-Zyklus bedeutet der um 45 % reduzierte Verbrauch bei der Bewegungsenergie etwa 10 – 13 % Einsparung beim Gesamtenergieverbrauch. ServoGear  ermöglicht außerdem exakte Positionierungen und beeindruckt durch niedrigen Lärmpegel.
Auch die von der DESMA patentierte Spritzeinheit FIFO-Advanced  wurde neu konstruiert und bietet eine Vielzahl von neuen Möglichkeiten. So lassen sich jetzt beispielsweise auch bei kleinen Spritzvolumen große Silikonstopfsysteme integrieren.
Zudem lässt sich die Spritzeinheit mit einer aktiv angetriebenen Fütterwalze ActiveFeed  ausrüsten, welche die Verarbeitung von größeren Streifendicken ermöglicht. Auch erlaubt die Spritzeinheit den Einzug von stark schwankenden Streifenbreiten und -dicken, was eine größere Flexibilität beim Materialeinkauf bewirkt und damit richtig Geld spart.
Zum Einsatz kommt in der S3-Version außerdem die neu entwickelte und zum Patent angemeldete, hydraulisch betätigte Rückstromsperre PlastControl. Das Ergebnis ist eine deutlich verbesserte Genauigkeit bei der Materialdosierung und eine um etwa 50 % erhöhte Einspritzgenauigkeit. Außerdem ist der Materialwechsel deutlich einfacher und schneller möglich.

Alle neuen Optionen für die Einspritzeinheiten sind natürlich für die neue FIFO-Advanced  und FIFO B-Advanced  verfügbar.
 
Die Iso+ Heizplatten  von der DESMA reduzieren durch eine umlaufende Isolierung die Abstrahlungswärme. Das reduziert Energieverluste und die Wärmebelastung für den Bediener. Zusätzlich wird eine bessere Gleichmäßigkeit der Temperaturverteilung erreicht. Die Einsparung beträgt bis ca. 4.500 kWh bei einer Maschine mit 2.500 kN Schließkraft.

Durch neue Temperiergeräte EcoSilence  wird durch optimale Wirkungsgrade von Antrieb und Pumpe der Energieverbrauch pro Gerät um jährlich 2.000 kWh und die Schallemission um ganze 6 dB/A reduziert.

Weiterhin wurde die BENCHMARK S3 mit einer neu entwickelten Verkleidungsgeneration vorgestellt, die neben servicefreundlichen und großen Türen über eine integrierte Absaugung für Materialdämpfe verfügt. Zusammen mit ihrem geringen Geräuschpegel sorgt die Maschine so für eine sehr angenehme Bedienung.

In die Maschine integriert ist das hydro-mechanische Schnellspannsystem QuickLock  der den Formenwechsel entscheidend vereinfacht. Dieses von der DESMA entwickelte System beinhaltet auch die Schnellspannung von Werkzeugmittelplatten.

Benutzerfreundliche Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine

Mit der DRC 2020 HT wurde ein neues Bedienterminal vorgeführt, das Maßstäbe setzen wird. Zusätzlich zu einer optimalen Bedienerführung wurde großen Wert auf Einfachheit und Übersichtlichkeit gelegt. Neben der visuellen Schnittstelle zwischen Mensch und Maschine wird erstmals auch sensitiv über das Terminal an die Bedienperson rückgemeldet. Neu verfügbar sind Optionen wie SetupAssistEnergyControl  und FlexInterlock.

Erfahrungen aus dem praktischen Einsatz mit den ersten gelieferten Maschinen der S3 Generation

Die erste D 968.400 ZO B750 (S3) wurde in KW 27 / 2011 an Fa. Pfisterer Kontaktsystem in Winterbach geliefert. Aufstellung und Inbetriebnahme verliefen ohne besondere Probleme. Sofort positiv bemerkbar machte sich der niedrige Geräuschpegel der Hydraulik. Neben der Reduzierung des Schallpegels stellt die bessere Regelung bei der Einspritzung den entscheidenden Vorteil dar.
Produktionsleiterin Frau Sachsenmaier: „Die Einspritzregelgung funktioniert besonders bei langsamen Einspritzbewegungen hervorragend. Wir haben weniger Aufwand in der Prozeßoptimierung und erreichen eine höhere Teilequalität.“
Die neue Visualisierung wird als einfach bedienbar und übersichtlich bewertet. Die Bedienelemente mit Haptik Touch und Schwenkschaltern ist grundsätzlich gut, bei der Bedienung verschiedener Kernzüge ist noch eine Optimierung sinnvoll.
Viel Lob gibt es für die neue Spritzeinheit. Die Schwenkeinrichtung, das neue Führungssystem und das Kolbenführungsband sind für die Produktion dieser großvolumigen Teile optimal geeignet. Abschließend konnte Herr Dr. Wendt eine klare Aussage für die Zukunft machen: „Wir haben das Gefühl, eine gute Entscheidung getroffen zu haben, wir merken nirgends, dass wir die erste Maschine dieser neuen Serie in Produktion haben. Für uns ist klar, dass wir in Zukunft nur noch Maschinen der S3-Generation kaufen werden.“

Eine komplexe D 968.400 ZO B750 (S3) Maschine wurde in KW 35 / 2011 an Fa. ZF Friedrichshafen AG in Simmern geliefert. Diese Maschine ist mit viel zusätzlicher Peripherie ausgestattet, welche zusätzlich zur Spritzgießmaschine bewegt und gesteuert wird. Aufstellung und Inbetriebnahme waren erwartungsgemäß aufwändig, was bei solchen Anlagen normal ist. Die Vorteile der S3 Generation traten bei den ersten Produktionszyklen rasch in Erscheinung. Neben der Geräuschreduzierung wurde der einfache Mischungswechsel mit PlastControl  und der einfache, schnelle Werkzeugwechsel mit QuickLock  als sinnvolle Optionen betrachtet.
Herr Hähn kommentierte: „QuickLock  ist grundsätzlich eine tolle Sache, einfach aufgebaut und gut bedienbar. Das Preis-Leistungs-Verhältnis ist sehr gut.“ Die neue Visualisierung sei sehr gut gelungen, besonders der recht komplexe Zyklusablauf ist wesentlich übersichtlicher und dadurch einfacher verständlich, so die Bediener bei ZF. Die Erwartungen an diese neue Maschine haben sich zwischenzeitlich bestätigt, alle neuen Optionen haben sich im Produktionsalltag als stabil und vorteilhaft erwiesen.

Ein weiteres positives Feedback konnten wir von Fa. Nexans in Belgien bekommen. Die Bedienbarkeit der neuen Visualisierung stellt einen echten Fortschritt dar, berichten die zuständigen Personen der Fa. Nexans. Die deutlich schnelleren Reaktionszeiten und die Ansteuerungen der Bewegungen durch Schwenktaster ist sehr praktisch. Besonders die langsamen Bewegungen sind mit der neuen ServoGear  Hydraulik optimal zu kontrollieren. „Das ist für uns ein wichtiger praktischer Vorteil“, sagte Manufacturing Tool & Process Manager,  Herr Schulte. Der schnelle und sichere Werkzeugwechsel mittels QuickLock  erfüllt alle Erwartungen, die Rüstzeiten können damit deutlich reduziert werden. Die Sicherheit für die Maschinenbediener wird dabei, verglichen mit der Befestigung durch Schrauben, weiter erhöht. Bei kritischen Rohmaterialien kam es in der Vergangenheit teilweise zu Problemen beim Materialeinzug. Mit ActiveFeed  ist das jetzt kein Thema mehr. Zitat Herr Schulte: „ActiveFeed  ist eine tolle Sache, das zieht echt alles rein.“

TeamViewer

TeamViewer

05. Mai. 2011

TeamViewer – Fernwartung über das Internet

Das Diagnosetool TeamViewer, das bereits in den Steuerungsgenerationen DRC 1210 und 2010 erfolgreich eingesetzt wird, ist selbstverständlich auch in der neuen Visualisierung DRC 2020 HT verfügbar. Somit kann der Customer Care Center der DESMA weiterhin auf die Funktionalität diese Tools zurückgreifen, um Diagnose und Wartungen auf den Maschinen schnell und einfach durchzuführen. Wir können unseren Kunden und Partnern schnell und unkompliziert helfen.

Mit TeamViewer  bauen wir eine Verbindung zu Ihrer Maschine über das Internet auf, auch über Firewalls.

Der TeamViewer  wird über die OP Seite 960 gestartet. Das Passwort muss an den Customer Care Center der DESMA übermittelt werden, damit dieser eine Verbindung zur Maschine aufbauen kann. Dies ist aus Sicherheitsgründen nötig, wobei bei jedem Start vom TeamViewer  ein neues Passwort erzeugt wird.

Um den TeamViewer  anwenden zu können, muss eine Internetverbindung an der Maschine bestehen. Hierzu ist die Unterstützung der IT-Abteilung des Kunden notwendig. IP-Adressen im Bereich von 10.xxx.xxx.xxx können nicht verwendet werden.

Nach dem Ende der Wartungsarbeiten wird der TeamViewer  wieder über die Taste mit dem Telefonhörer beendet.

Vergleich Konstantpumpe zu Regelpumpe

Vergleich Konstantpumpe zu Regelpumpe

Regelpumpe mit drehzahlvariablem Antrieb

Regelpumpe mit drehzahlvariablem Antrieb

Konstantpumpe mit Servoantrieb, Standardlösung

Konstantpumpe mit Servoantrieb, Standardlösung

Konstantpumpen mit Servoantrieb, DESMA-Standardlösung

Konstantpumpen mit Servoantrieb, DESMA-Standardlösung

ServoGear Hydraulik für zwei Achsen

ServoGear Hydraulik für zwei Achsen

Pumpenwirkungsgrade im Vergleich

Pumpenwirkungsgrade im Vergleich

Verbrauchsanzeige an der Maschinensteuerung

Verbrauchsanzeige an der Maschinensteuerung

Direktanspritzung mit FlowControl Kaltkanal

Direktanspritzung mit FlowControl Kaltkanal

FlowControl+ Schemabild

FlowControl+ Schemabild

DESMA 968.400 ZO B750 (S3)

DESMA 968.400 ZO B750 (S3)

21. Mär. 2011

Energieeffizienz beim Spritzgießen von Elastomeren

Bei Spritzgießmaschinen für Elastomere wird an verschiedenen Stellen Energie verbraucht. In der Regel (Ausnahmen teilweise bei Kühlung) geschieht dies durch elektrischen Strom. Die Hauptverbraucher sind der Antrieb, die Heizung und die Temperierung. Kleinere Verbraucher wie die Vakuumpumpe, Materialzuführungen, Steuerungen usw. spielen dagegen eine untergeordnete Rolle.

Antriebstechnik

Da der Zyklusablauf beim Spritzgießen von Elastomeren immer noch sehr unterschiedlich zur Thermoplastverarbeitung ist, lassen sich technische Weiterentwicklungen nur bedingt sinnvoll auf die Elastomerverarbeitung übertragen. Deshalb konnten sich z. B. vollelektrische Maschinen beim Spritzgießen von Kautschuk nicht durchsetzen.

Der konsequente Einsatz von Regelpumpen war wegen langer Zykluszeiten und benötigter hoher Drücke/ Kräfte die optimale Lösung. Hier konnte der Energieverbrauch im Vergleich zu Konstantpumpen stark reduziert werden.

Weitere Reduzierungen sind bei solchen Antrieben durch den zusätzlichen Einbau von Frequenzumrichtern möglich. In Zeiten geringen Verbrauchs (Heizzeit, Dosieren) kann die Drehzahl und damit der Verbrauch der Pumpe reduziert werden. Hier wurden Einsparungen zwischen 30 % (Messung bei Dichtungsproduktion) und 50 % (Messung bei Produktion von Gummi-Metall-Teilen) der Antriebsenergie erreicht.

Durch die Verfügbarkeit preisgünstiger Frequenzumrichter ist eine Amortisationszeit von ca. drei Jahren gegeben.

Da bei dieser Lösung keine Änderung an Motorpumpe oder Hydraulik nötig ist, können auch bestehende Anlagen nachgerüstet und energetisch verbessert werden.

DESMA ServoGear

DESMA Maschinen der S3-Gereration werden zukünftig mit ServoGear Hydraulik ausgestattet. Grundsätzlich wird dabei eine Konstantpumpe mit einem Servomotor angetrieben. Diese Art der Antriebstechnik ist derzeit besonders im unteren und mittleren Leistungsbereich bereits zu akzeptablen Preisen verfügbar.

Um die Effektivität weiter zu erhöhen, wurde die ServoGear Hydraulik mit zwei Pumpen pro Antriebsachse entwickelt. Ähnlich wie bei einem Schaltgetriebe an Fahrzeugen ist es hier möglich, große Kräfte bei geringen Geschwindigkeiten sowie hohe Geschwindigkeiten bei geringen Kräften zu erreichen. Wird wenig Ölvolumen benötigt (z. B. bei Nachdruck), wird nur die kleine Pumpe verwendet. Dies ist vergleichbar mit dem ersten Gang beim Fahrzeug zum Anfahren am Berg. Werden höhere Geschwindigkeiten gefordert, wird die große Pumpe verwendet (z. B. bei Einspritzung). Sollen schnelle Bewegungen erfolgen, bei denen ein geringerer Druckbedarf benötigt wird (bei Formbewegungen), können auch beide Pumpen gleichzeitig auf einen Verbraucher geschaltet werden. So werden die Antriebe optimal ausgenutzt, ohne dass die Gefahr der Überlastung (hohes Drehmoment bei geringer Drehzahl) besteht.

Sollen Achsen parallel betrieben werden, so ist für jede Achse ein Servoantrieb mit zwei Pumpen vorgesehen.

Heizung

Die Formenheizung ist der größte Energieverbraucher einer Elastomer-Spritzgießmaschine. Die volle Leistung wird dabei allerdings nur während der Aufheizphase benötigt. Im Produktionszyklus werden in der Regel ca. 20 bis 30 % der verfügbaren Leistung genutzt. Hier ist der Durchsatz an Elastomermasse wie auch an Einlegeteilen entscheidend. Zur Vermeidung von Verlusten kann die Wärmeableitung in die Schließeinheit und die Abstrahlung in die Umgebung reduziert werden.
Maßnahmen wie beispielsweise die Verwendung spezieller Isolierplatten zwischen Heizplatte und Schließeinheit oder eine Außenisolierung der Heizplatten und Formen reduzieren den Energieverbrauch und verbessern gleichzeitig die Temperaturverteilung sowie die Aufheizzeit. Wärmedämmplatten an den Außenseiten der Formen werden allerdings leider oft bei Transport und Reinigung beschädigt oder erfordern zusätzliche Montage- und Demontagearbeiten. Aus wirtschaftlichen und praktischen Gründen wird daher sehr oft darauf verzichtet.

Bei Formen, die sehr oft gewechselt oder gereinigt werden, ist es sinnvoll, die beheizte Masse gering zu halten, um weniger Energie zu verbrauchen und Rüst- bzw. Wartezeiten zu reduzieren. Hier kann durch konturnahe Heizungen, thermische Trennungen von Stammform oder Verwendung wechselbarer Einsätze eine Einsparung erreicht werden.

Temperierung

Bei Flüssigtemperierkreisläufen sind drei Energieverbraucher vorhanden. Der Antrieb bestehend aus Motor und Pumpe, die elektrische Heizung sowie die Kühlung. Heizung und Kühlung werden nur vor bzw. nach der Produktion mit voller Leistung betrieben. Da Aufheiz- und Abkühlzeiten nicht zu lange werden sollen, ist eine Leistungsreduzierung nicht sinnvoll. Der Antrieb der Pumpe wird kontinuierlich betrieben und sollte daher etwas genauer betrachtet werden.

Zur Temperierung der Einspritzeinheiten werden üblicherweise elektrisch beheizte Öl-Temperiergeräte eingesetzt. Diese Geräte arbeiten nur vor Produktionsbeginn mit voller Heizleistung. Im Produktionszyklus wird dann mit 15 bis 25 % Heizleistung die Temperatur gehalten. Zur Gewährleistung der konstanten Prozessbedingungen ist ein ausreichender, kontinuierlicher Durchfluss mit Temperiermedium unbedingt erforderlich. Hier ist es deshalb nur selten sinnvoll, die Antriebsleistung des Temperiergerätes zu reduzieren. Die Energieeinsparung am Antrieb (geringere Verluste in Form von Abwärme) muss dann durch zusätzliche Heizenergie zugesetzt werden, und die Temperaturführung der Einspritzeinheit wird schlechter. Falls eine Reduzierung gewünscht wird, kann durch einen optionalen Frequenzumrichter die Drehzahl der Pumpe verkleinert werden. Dadurch verringern  sich auch die Verluste durch innere Reibung.

Bei der Temperierung von Kaltkanälen sieht es grundsätzlich anders aus. Üblicherweise werden hier Wasser-Temperiergeräte verwendet. Nach Erreichen konstanter Betriebsbedingungen muss üblicherweise mit ca. 10 % Kühlleistung gearbeitet werden. Hier ist es wichtig, die Verluste des Antriebs möglichst gering zu halten. Allerdings ist ein guter Durchfluss mindestens genauso wichtig wie bei den Einspritzeinheiten. Anstatt die Antriebsleistung zu reduzieren, ist es sinnvoller, eine Pumpe mit hohem Wirkungsgrad (Typ A) zu verwenden. Im typischen Betriebsbereich zwischen
8 und 15 Litern/ Minute Durchflussmenge zeigen sich je nach Pumpenausführung deutliche Unterschiede.

Energiemanagement

Durch eine sinnvolle Verschaltung bzw. Steuerung der verschiedenen Energieverbraucher einer Elastomer-Spritzgießmaschine kann die maximale Stromaufnahme reduziert werden. Dadurch kann zwar keine Energie gespart werden, aber die Spitzenlastkosten können durch die Reduzierung der Spritzenstromaufnahme gesenkt werden. Durch gezielte Steuerung ist es möglich, Verbrauchsspitzen zu entfernen und damit die Aufwendungen für Infrastruktur zu reduzieren. Die Kosten für Bereitstellung und Spitzenlast bei der Versorgung mit elektrischem Strom sind dann deutlich geringer. Der jeweils aktuelle Stromverbrauch der Spritzgießmaschine kann an allen DESMA Maschinen an der Steuerung abgelesen werden.

Materialeinsparung

Eine deutliche Einsparung von Kosten und Energie erreicht man durch einen sparsamen Umgang mit Rohmaterial. Über den Energieaufwand zur Herstellung von Rohmaterial gibt es unterschiedlichste Angaben. Für jedes Kilogramm Rohmaterial kann ein Energieaufwand zwischen 15 bis 35 kWh angesetzt werden. Betrachtet man diesen Aufwand gemeinsam mit den Materialkosten und den Entsorgungskosten für entstehenden Abfall, so wird schnell klar, dass hier ein riesiges Potenzial zur Einsparung liegt.

Da der Hauptanteil am Abfall (und somit der Materialverschwendung) aus vulkanisierten Angussverteilern stammt, gilt es hier, entsprechende Maßnahmen zu ergreifen. Neben dem Materialverlust kann auch die Maschinen- und Formausstattung reduziert werden. Durch eine Direktanspritzung mit einem Kaltkanal entfällt der Materialverlust und unter Umständen auch eine zusätzliche Formentrennung.

Prozessoptimierung und Reduzierung der Zykluszeit

Optimale Prozesse und geringe Kosten lassen sich auch durch Einsatz entsprechender Software in der Maschinensteuerung leichter erreichen. Dabei dürfen diese Programme nicht als Ersatz für richtig ausgewählte und dimensionierte Heizungen, Temperierungen und Antriebe missbraucht werden. Lediglich unvermeidbare Schwankungen bei Rohmaterial oder Prozessbedingungen sollten damit ausgeglichen werden. Bei Anwendung von Heizzeitrechnern ist es möglich, die Vulkanisationszeit auf das wirklich erforderliche Maß zu reduzieren. Angstzuschläge können damit entfallen oder deutlich reduziert werden. Prozessoptimierungssysteme helfen dem Verarbeiter zusätzlich bei der Suche nach den optimalen Betriebsparametern der Spritzgießmaschine. Der Ausstoß wird erhöht, Material- und Energieverbrauch pro verwendbarem Artikel werden reduziert.

Besonders bei dickwandigen Bauteilen kann durch den Einsatz der FlowControl+ Technik eine erhebliche Reduzierung der Heizzeit erreicht werden. Die Grundlage für die Funktion der FlowControl+ Düse ist der physikalische Zusammenhang zwischen Druckverlust und der damit verbundenen Temperaturerhöhung. Die Energie, die zur Aufrechterhaltung der erforderlichen Viskosität und dem Füllvorgang benötigt wird, wird irreversibel in Reibungswärme dissipiert. (Unter Dissipation versteht man die Umwandlung von Energie aus einem mechanischen oder elektrischen System infolge von Reibung).

Durch die gezielten geometrischen Verengungen muss mehr Energie (Druck) in das System eingebracht werden, wodurch folglich die Massetemperaturen ansteigen.
Das System bietet den Vorteil, durch gezielte Eingaben über den Fließweg auf sich verändernde Bedingungen bzw. komplexe Artikelgeometrien flexibel reagieren zu können. Es ist beispielsweise möglich, zu Beginn der Einspritzphase mit einer etwas kälteren Mischung bei voll geöffneter Düse zu fahren und dann eine Querschnittsverengung hervorzurufen und so eine heißere Mischung in die kältere nachzuspritzen.

Der Verschlussweg für die einzelnen Spritzphasen wird direkt eingegeben und schrittweise verändert, bis der gewünschte Effekt eingestellt ist.

Bei einer Spritzgießmaschine mit FlowControl+ Düse können die Vulkanisationszeiten deutlich reduziert werden. Die Einsparungen betragen dabei zwischen 20 und 70 %. Die Höhe der Einsparung ist allerdings vom produzierten Artikel, der verwendeten Mischung und den Anforderungen an den Artikel abhängig. In einigen Fällen konnte sogar eine Verbesserung der Artikelqualität bei gleichzeitiger Heizzeitreduzierung erreicht werden. Eine Amortisation der Investitionskosten erfolgt in der Regel nach wenigen Monaten.

Mit der erstmals auf der K 2010 präsentierten Maschine vom Typ DESMA 968.400 ZO B750 (S3) sind bereits viele der beschriebenen Möglichkeiten verfügbar.

Quicklock, Ansicht 1

Quicklock, Ansicht 1

Quicklock, Ansicht 2

Quicklock, Ansicht 2

Quicklock, Ansicht 3

Quicklock, Ansicht 3

Quicklock, Ansicht 4

Quicklock, Ansicht 4

Quicklock, Ansicht 5

Quicklock, Ansicht 5

Quicklock, Ansicht 6

Quicklock, Ansicht 6

21. Mär. 2011

QuickLock – Schnellspannsystem für Spritzgießwerkzeuge

Werkzeuge für Elastomer-Spritzgießmaschinen müssen regelmäßig gewechselt werden. Besonders bei großen Werkzeugen in vertikalen Schließeinheiten dauert dieser Vorgang teilweise 30 bis 60 Minuten, bei nicht vorgewärmten Werkzeugen teilweise mehrere Stunden.

Durch Verwendung von QuickLock kann diese Werkzeugwechselzeit und damit die Stillstandszeit der Maschine deutlich reduziert werden. Ein vorgeheiztes einfaches 4-Platten-Werkzeug kann in 5 statt bisher in 30 Minuten gewechselt werden.

Möglich wird dies durch ein mechanisches Spannsystem mit hydraulischer Entriegelung. Der Bediener braucht nur jeweils zwei Stangen an den Heizplatten und den Kernhebevorrichtungen zu ziehen bzw. zu stecken.

Es ist einfach visuell erkennbar, ob die Verriegelungsstangen vorhanden sind oder nicht. Bei eingesteckten Stangen ist das System komplett sicher, an der oberen Platte ist dadurch auch bereits eine Absturzsicherung vorhanden. Es ist hier also eine redundante Sicherheit gegeben.

Die obere und untere Werkzeughälfte wird dabei über Tellerfedern gegen die Heizplatte gespannt, um einen guten Temperaturübergang zu erreichen. An den Kernheberleisten erfolgt nur eine Verbindung ohne Vorspannung, da hier kein Wärmeübergang gewünscht wird.

Die Verriegelungsstange der oberen Werkzeugplatte wird in die Heizplatte eingeschoben, die entsprechenden Gegenstücke stehen oben am Werkzeug über.

An der unteren Werkzeughälfte steht am Werkzeug nichts über. Dadurch kann das Werkzeug normal abgestellt und transportiert werden. Die Spannelemente können komplett in der unteren Heizplatte verschwinden. Bei Werkzeugwechsel steht also nichts über. Nachdem das Werkzeug in der Maschine steht, wird das Spannelement aus der Heizplatte ausgefahren und taucht in das Werkzeug ein.

QuickLock ist so konstruiert, dass es auch im Fehlerfall einfach demontierbar ist. Das gesamte System entspricht höchsten Anforderungen an die Sicherheit und ist in die entsprechende Konformitätserklärung der Spritzgießmaschine eingebunden. Werkzeuge, welche nicht für die Verwendung von QuickLock vorgesehen sind, können weiterhin in der gewohnten Art und Weise befestigt werden. Die T-Nuten zur Werkzeugbefestigung sind weiterhin vorhanden.

Mit einer Transporteinrichtung kann das gesamte Werkzeug sicher über die QuickLock-Elemente mit einem Gabelstapler transportiert werden.

Die neue DRC 2020 HT

Die neue DRC 2020 HT

DRC 2020 HT, Ansicht 1

DRC 2020 HT, Ansicht 1

DRC 2020 HT, Ansicht 2

DRC 2020 HT, Ansicht 2

DRC 2020 HT, Ansicht 3

DRC 2020 HT, Ansicht 3

DRC 2020 HT, Ansicht 4

DRC 2020 HT, Ansicht 4

DRC 2020 HT, Ansicht 5

DRC 2020 HT, Ansicht 5

17. Feb. 2011

Mehr Motivation und Effizienz mit der neuen DRC 2020 HT

Die Bedienung der DESMA Spritzgießmaschine soll Spaß machen und somit zur Motivation und Effizienzsteigerung beitragen.

Mit dem in der Gummiindustrie einmaligen Visualisierungskonzept, der DESMA RUBBER CONTROL, kurz DRC 2020  HT, setzt die DESMA neue Maßstäbe.
Der großzügige 19" Touch-Screen im Hochformat bietet modernsten Bedienungskomfort. Intuitiv, einfach und schnell, auf Abruf verfügbar in 24 Sprachen, mit 8 über eine USB oder RFID-Schnittstelle zugängigen Bedienungs- und Einstellhierarchien.

Der Haptik-Touch-Effekt, die taktile Rückmeldung der Bildschirmbedienung, erhöht die Sicherheit in der Bedienerführung. Neben dem Touch-Screen werden lediglich  6 Hardwaretaster zum Bedienen und Einrichten der Maschine benötigt. Der frei wählbare und vom Anwender editierbare Maschinenablauf ermöglicht eine klare, da zusammengefasste, Ein- und Darstellung der Maschinenbewegungs- und Prozesssequenzen. Eine klare und gruppierte Gliederung der Visualisierungsseiten lässt den Bediener sich schnell im neuen System zurechtfinden.

Ergänzt durch die FlexInterlock- Funktion werden auch die Kernzugstellungen frei wählbar, aber durch eine vom Einrichter programmierte Verriegelung abgesichert.

Die SetupAssist-Funktion macht Schluss mit der Zettelwirtschaft an der Maschine, da sie dem Anwender bei allen Bedien- und Einrichtvorgängen einen Einblick in die als Schrift-, Grafik- oder Videodatei hinterlegte Maschinen- und Prozessdokumentation im PDF-Format ermöglicht.

Der Einsatz eines Intel® Atom™ Prozessors macht den lüfterlosen Betrieb bei Umgebungstemperaturen von mehr als 40° C bei einer minimalen Verlustleistung möglich.

Die Ferndiagnose per Internet erhöht zudem die Betriebssicherheit und die Flexibilität. Sie ist per Modem (standard) oder über das Internet möglich.

Da die DRC 2020 HT durch die Migration der DRC 1210 und DRC 2010 die Symbolik und die dem DESMA-Bediener vertrauten Bedienungselemente in grafischer Form aufweist, ist der Umgang mit der DRC 2020 HT für den geübten Anwender sofort möglich.

Es versteht sich von selbst, dass jede DESMA-Bestandsmaschine, die mit einer DRC 1210 oder 2010 ausgestattet ist, auf die DRC 2020 HT und somit auf den neuesten Visualisierungsstandard umgerüstet werden kann.

Einhellige Expertenmeinung auf der K-Messe: Die DRC 2020 HT ist das beste Visualisierungstool, welches die Spritzgießtechnik derzeit zu bieten hat.

DESMA 969.070 ZU mit hydraulischer Klemmeinrichtung und Steuerung DRC 1210

DESMA 969.070 ZU mit hydraulischer Klemmeinrichtung und Steuerung DRC 1210

Maschinenaufstellplan

Maschinenaufstellplan

D 969.318 Z2 mit Klemm-  und Supporteinrichtung

D 969.318 Z2 mit Klemm- und Supporteinrichtung

17. Feb. 2011

Neue Spezialmaschine für Pumpenstatoren

Seit vielen Jahren ist die DESMA der weltweit führende Hersteller für Spezialmaschinen zur Herstellung von Pumpenstatoren. Insbesondere für größere Statoren werden Maschinen ohne Schließeinheit eingesetzt. Pumpenstatoren werden bis zu einer Länge von 10 m im Spritzverfahren hergestellt. Hierzu gibt es Spezialmaschinen mit einer oder auch zwei Spritzeinheiten, die dann alternierend im Multishot-Verfahren über 300 kg Gummi einspritzen können. Die Vulkanisation erfolgt dann üblicherweise in einem Autoclaven.

Speziell für mittlere Statorengrößen wurde jetzt eine Spezialmaschine entwickelt, mit der die Produktion von Statoren bis zu einem Schussgewicht von 6.890 cm³ möglich ist. Die Spritzeinheit hat einen maximalen Einspritzdruck von 1.010 bar und ist auch für Multishot-Anwendungen ausgelegt.

Entgegen den üblichen Statorenmaschinen wird der Stator nicht in Längsachse zur Einspritzeinheit, sondern senkrecht d.h. 90° nach oben, angeordnet. Hauptvorteil ist der weitaus geringere Platzbedarf der gesamten Anlage und durch die integrierte Spanneinheit das einfachere Bestücken und Entnehmen. Die Einspritzeinheit arbeitet, wie bei der DESMA üblich, nach dem FIFO-Prinzip und ist zudem mit einem Düsenabhub ausgestattet.

Die neue D 969.070 ZU Maschine ist ab sofort mit der neusten Visualisierung DRC 2020 HT verfügbar, die mit der Haptik Touch-Option eine perfekte Bedienoberfläche mit sensitiver Rückmeldung an den Bediener bietet.

Die neue D 969.070 ZU ergänzt somit die Baureihe für Pumpenstatoren.

Folgende Maschinen sind zur Herstellung von großvolumigen Pumpenstatoren verfügbar:

  • D 969.142 Z mit Spritzvolumen 14.200 cm³
  • D 969.160 Z2 mit Twin-Inject mit 2 x 8.100 cm³ Spritzvolumen
  • D 969.318 Z2 mit Twin-Inject mit 2 x 15.900 cm³ Spritzvolumen

Diese sogenannten „Inline“-Maschinen sind wahlweise mit oder ohne Klemm- und Supporteinrichtung verfügbar.

Kleinstatoren bis zu einer Länge von 1.000 mm können alternativ auch mit den DESMA Standardmaschinen mit kompletter Schließeinheit produziert werden. Die Vulkanisation erfolgt dann unter Schließkraft im Formenträger.