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Neuigkeiten
Ausbildungsbericht 2004 - 2008 Elektroniker für Automatisierungstechnik
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1. Lehrjahr
Im ersten Lehrjahr besuchten wir auf Vollzeit die einjährige Berufsfachschule in Sigmaringen um die Grundkenntnisse
der Elektrotechnik zu erlernen. Zum Großteil erlernten wir Berufspraktische und theoretische Kenntnisse, aber auch der
allgemeinbildende Teil wurde uns vermittelt. Praxisnahe Projekte wie das Konstruieren und Installieren eines regelbaren Netzteils
waren als Beispiel die Aufgaben im Werkstattunterricht. Zudem kamen noch die Lernfelder "Gebäudetechnik" und "Digitaltechnik"
hinzu. Berufsbegleitend haben wir einen Abendkurs besucht, indem wir die Grundkenntnisse der SPS Programmierung vermittelt bekamen.
Während des Schuljahres hatten wir Praktika im Ausbildungsbetrieb und bei einem Zulieferer. Zum Ende des Schuljahres
wurden wir mittels einer Abschlussprüfung im Bereich "Wohnhaus- und Industrieinstallationen" geprüft.
2. Lehrjahr
Ab dem zweiten Lehrjahr waren wir überwiegend im Betrieb tätig und besuchten die Berufsfachschule in Tuttlingen.
Im Lehrbereich der Klöckner Desma wurden uns zu Beginn der Aufbau, die Montage und die Installation einzelner elektrischer
Baugruppen, wie zum Beispiel Verteilerkästen, beigebracht. Im Verlauf des Jahres wurden wir vermehrt in die Produktion eingebunden.
Maschinenmontage mit Fachkräften war in dieser Zeit unser Tätigkeitsbereich. Wir besuchten außerdem Schulungen wie zum
Beispiel einen Hydraulikgrundkurs der intern durchgeführt wurde. Für die Ausbildungsbörse, die durch die Stadt Tuttlingen
organisiert wird, erstellten wir gemeinsam mit den Auszubildenden des Bereichs Werkzeugmechanik einen vollautomatischen Bestückungsroboter.
Außerdem machten wir in diesem Lehrjahr die Abschlussprüfung Teil 1 unserer Ausbildung, die Praktisch eine Sortieranlage
beinhaltete und von der IHK geprüft wurde.
3. Lehrjahr
Im dritten Lehrjahr konzentrierte sich unsere Ausbildung auf einen Abteilungsdurchlauf der Maschineninbetriebnahme, Maschinenabnahme,
Hydraulikkonstruktion, Elektrokonstruktion, Kundendienst und Projektplanung umfasste. Dieser Durchlauf ermöglichte uns einen tieferen
Einblick in die komplexe Entwicklung unserer Maschinen. In der Produktion wurden wir auf unsere Facharbeiteraufgaben vorbereitet zu denen
die Installation und Inbetriebnahme aller Maschinentypen der Desma gehört. Gemeinsam mit allen Auszubildenden machten wir einen
Ausflug zu einem Großkunden um unsere Maschinen in ihren Einsatzgebieten zu sehen. Der zweitägige Ausflug endete mit einem Besuch
des Deutschen Museums in München.
4. Lehrjahr
Im vierten Lehrjahr bereiteten wir uns auf unsere Abschlussprüfung vor und schlossen diese im Februar 2008 mit Erfolg ab. Diese Prüfung beinhaltete einen theoretischen Teil der in der Schule statt fand und einem praktischen Teil der im Ausbildungsbetrieb durchgeführt und im Fachgespräch geprüft wurde.
16.06.2008 Simon Braun, Michael Frengele und Sascha Abokat
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Mechanische Ausbildung
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In unserer Ausbildung besuchten wir im 1. Lehrjahr die einjährige Berufsfachschule Metalltechnik in Tuttlingen.
In dieser erlernten wir die Grundkenntnisse der Fertigungstechniken Feilen, Drehen, Bohren und Fräsen.
Durch unseren zusätzlich Betriebstag der immer Mittwochs stattfand, hatten wir nebenbei einen Einblick in
unseren Betrieb bekommen. Unser handwerkliches Geschick wurde dadurch verbessert, indem wir Feilübungen und
Projektarbeiten am Betriebstag oder in den Ferien durchführten.
Zwischen dem 1. und 2. Ausbildungsjahr besuchten wir dann das BBT in Tuttlingen, wo wir die Grundkenntnisse für
das Lichtbogenhand- und Schutzgasschweißen erlernten. Im 2. Lehrjahr wurden wir in die einzelnen Abteilungen eingeteilt,
in denen wir unsere praktischen Erfahrungen für das spätere Berufsleben erwarben. Jeder von uns Auszubildenden erhielt
von unserem Ausbildungsmeister Herr Hermann ein Ausbildungsplan für die gesamte Ausbildung. In dem wurde aufgelistet wann
jeder in welche Abteilung kam. Diese waren z.B. die Fräserei, die Dreherei, der Schutzgitterbau, die Schleiferei und die
Sägerei. In diesen Abteilungen mussten wir Teile fertigungsgerecht nach einer technischen Zeichnung fertigen, die später
dann in die Spritzgießmaschinen eingebaut werden.
Im Frühjahr fand dann die Abschlussprüfung Teil 1 statt, die 40% zum Gesamtergebnis zählte. Man musste in dieser
zeigen, wie genau man ein Produkt produzieren und anpassen kann.
Es wurde auch schriftlich unser Fachwissen mit einem Test abgefragt. Während der praktischen Durchführung, konnten
wir sehen wie genau und schnell man unter Zeitdruck arbeiten muss. Durch eine Selbstkontrolle prüften wir einige
wichtige Maße an dem Prüfungswerkstück. An denen konnten wir dann erkennen, wie genau und präzise wir
gearbeitet haben.
In den zweiten Sommerferien besuchten wir dann wieder das BBT in Tuttlingen, bei denen wir dann für den CNC-Grundkurs
angemeldet waren. Hier lernten wir die Grundkenntnisse der Programmierung für das Drehen und Fräsen an CNC-Maschinen
kennen. Im 3. Lehrjahr kamen wir dann in die Abteilungen der Vormontage und Endmontage. Dabei lernten wir, wie unsere
Spritzgießmaschinen im Allgemeinen aufgebaut sind und ihre Funktionsweise kennen. Weitere Einblicke bekamen wir in den
Abteilungen Programmieren und Anwendungstechnik. Beim Programmieren durften wir mit Hilfe eines Programmierterminals für
die Heidenhainsteuerung unsere eigenen Programme für unsere Lehrlings NC-Fräsmaschinen schreiben und anschließend
dann an der Maschine auch testen.
Im Technikum machten wir unsere ersten Erfahrungen mit der Steuerung unserer Spritzgießmaschinen und lernten auch den
Ablauf des Spritzgießvorganges kennen. Wir durften hier auch die Maschinen bedienen und ein paar Elastomertestartikel
spritzen. Während des 3. Lehrjahres bekam jeder Auszubildende eine Projektarbeit, die er selber planen, durchführen
und prüfen durfte. Das waren z.B. ein Locher, ein Wagenheber und eine kleine Spritzeinheit. Wir machten auch zusammen mit
den Elektrikern Projekte, wo wir unsere Erfahrungen für das Arbeiten im Team lernten. Diese Projekte waren z.B.
ein Kaltkanalnadelverschlussdüsenaggregat, ein Steuerungsrack, eine Sortiermaschine und das neuste Projekt ist eine
Graviermaschine.
Unsere letzte Abteilung war der technische Formenbau. Hier lernten wir den Aufbau und die Montage einer Werkzeugform für
das Spritzgießen kennen, aber auch das Fertigen der Teile der Werkzeugform. Zum Schluss kam dann schon die Abschlussprüfung
Teil 2, bei dieser wir uns für einen betrieblichen Auftrag entschieden haben. Hier mussten wir uns entweder für eine
Vorrichtung (die in der Fertigung eingesetzt werden kann) oder ein Produkt (das bei uns in die Maschinen eingebaut wird) entscheiden.
Wir entschieden uns für eine Spannvorrichtung für eine Düse, eine Spannvorrichtung für eine Halterung und
für ein Produkt namens Lagerbock. Vor dem Fachgespräch legten wir uns einen Ordner zu, in dem unsere gesamte Projektarbeit
dokumentiert ist, u.a. beginnend von der Arbeitsplanung über die Fertigung bis hin zum Qualitätsmanagement. Das Projekt
selber, führten wir bei uns im Betrieb durch, wobei wir die Zeit für die Durchführung schon im Voraus selber
festlegen durften. Das Fachgespräch fand dann in der IHK in Villingen statt, wo unser Wissen über die Ausarbeitung
getestet wurde. Letztendlich können wir sagen, dass wir durch unsere Ausbildung mehr Selbständigkeit und das Arbeiten
im Team besser kennengelernt haben. Wir lernten auch, genau und zielstrebig einen Arbeitsauftrag zu fertigen im Sinne der
Wirtschaftlichkeit.
Ein Bericht von Daniel Herrmann und Jan Marcel Schiebel
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