Solche Rail Pads werden als elastische Dämpfer beim Schienenbau eingesetzt
Eine horizontale Spritzgießmaschine D 969.560 Z mit Bürst- und Entformeinrichtung bildet das Herzstück der Anlage
Produziert wird in einem 2-Platten-Werkzeug mit FlowControl-Kaltkanal
Gesamtanlage zur vollautomatischen Fertigung von Rail Pads
Als Systemlieferant für Elastomer-Spritzgießtechnik hat DESMA eine vollautomatische Produktionsanlage zur Fertigung von Rail Pads für den Bereich Schienen-Infrastruktur entwickelt und realisiert.
Rail Pads genannte Gummiplatten dienen beim Bau von Schienenwegen zur Schwingungsdämpfung zwischen Gleis und Schwelle und tragen so zum Schutz des Oberbaus bei. Einsatz finden sie insbesondere auf Brücken, in Tunneln, in der Nähe von erschütterungsempfindlichen Gebäuden und bei schotterloser Bauweise.
Als Basis zur Herstellung der rund 150 g schweren Teile aus einer Naturkautschukmischung dient die bewährte DESMA-Horizontalmaschine D 969.560 Z mit einer Schließkraft von 5.600 kN. Die stabile Schließeinheit in 4-Säulentechnik steht für geringste Durchbiegungen und die exakte Führung von Platten und hydraulischen Hebevorrichtungen.
Durch die Ausstattung mit der abhebbaren Spritzeinheit FIFO B, die mit 2.500 cm³ und 2.810 bar dimensioniert ist, treten praktisch keine Aufbiegungen im Düsenbereich auf. Hierfür sorgt neben einer minimal dimensionierten Plattendurchgangsbohrung die zusätzliche Düsenanpresskraft. Das FIFO-Prinzip garantiert eine gleichmäßige Verweildauer der Mischung in der Einspritzeinheit bei konstantem Massedruck. So kann die Massetemperatur während des gesamten Plastifizierungsvorgangs entsprechend hoch eingestellt werden, wodurch sich die Heizzeit verringert.
Das eingesetzte 2-Platten-Werkzeug mit integrierten Auswerfern stammt aus dem DESMA-eigenen Werkzeugbau. Mit einem FlowControl Kaltkanal wird genau in der Mitte der Teile direkt angespritzt. Die angusslose Fertigung durch den Einsatz dieses innovativen Kaltkanalsystems bietet gleich zwei Vorteile: Materialverlust durch Angussabfälle wird vermieden und es entfällt jegliche Nacharbeit, wie eine Separation der Angüsse, was wiederum die Zykluszeit reduziert. Nicht nur damit stellt sich das realisierte Verfahren als sehr wirtschaftlich dar.
Eine servo-elektrisch angetriebene Bürsteinheit mit Greiferplatte und Vakuumgreifern übernimmt die vollautomatische Entformung der Teile. Die Artikel- und Flutrillenseparierung erfolgt bereits während der Heizzeit.
Zum Abkühlen der vulkanisierten Artikel auf Raumtemperatur laufen diese über eine vier Meter lange Kühlstrecke, bevor eine Stapeleinrichtung die fertigen Produkte zu verpackungsbereiten Stapeln von 20 Stück aufeinander schichtet. In einem Jahr produziert die Anlage mehr als eine Million Rail Pads.